1 codc在電鍍預處理廢水中產生有機汙染物的過程中，與電鍍企業的產品型別和工藝路線有很大的關係。在電鍍前必須對工件進行裝飾(如拋光、滾動、壓花等)，然後進行除蠟、除油、酸洗等工藝。其目的是為以後的電鍍工藝提供一個乾淨的表面。目前，絕大多數電鍍廠採用乳化除蠟和除油工藝。在他們的廢水中，它們含有大量非離子表面活性劑、陰離子表面活性劑和其他部分助劑(如腐蝕抑制劑等)。這些物質本身就是聚合物的有機汙染物。在生產過程中，工件表面的蠟和油被乳化到工作母液中。在生產過程中，工作母液中的油會逐漸積累到限值。此時，工作母液必須完全排出，然後重新配製。由於電鍍前工作母液中的汙染物主要是表面活性劑、助劑、礦物油和蠟，這部分廢液沒有回收利用價值，所以所有電鍍企業都將其直接排放到汙水處理系統中。此時，母液codcr可達20,000至50,000毫克/升。一般情況下，電鍍公司預鍍母液的工作週期為7至15天，因此這部分廢水對汙水處理系統的密碼值有強烈的影響。在正常情況下，在電鍍過程中排出的清潔水沉渣在100至200毫克/升之間。這部分廢水數量較大，佔廢水排放總量的20～25‰，負荷狀況相對穩定。
2.電鍍廢水中有機汙染物的產生電鍍過程中的有機汙染物主要來自新增到電鍍液中的各種光亮劑。這些光亮劑是多組分混合聚合物有機化合物。單一品種的加入量為80≤150mT/(kA·h)，一般電鍍液需要新增2個≤3個品種的光亮劑。在電鍍過程中，工件會消耗這些光亮劑，其中一些光亮劑會分解成塗層，有些留在鍍液中，另一部分會從工件中取出並進入清洗水中。因此，電鍍過程中的淨化水CODcr在40~60 mg/L之間，其它不含有機光亮劑，如含稀新增劑的鍍鉻和不含光亮劑的鹼性鍍銅。電鍍工藝的淨化水佔總排放量的60%~70%，該部分廢水的CODc相對穩定。
3電鍍廢水中有機汙染物的產生電鍍後處理工序是指在電鍍工件後進行的工序，例如浸沒表面活性劑脫水處理(亦稱為脫水劑)，或為加強防腐而採取的化學防腐處理，例如鍍銅或浸在苯並三氮唑溶液中的銅鋅合金。此外，在生產過程中產生的廢品需要透過塗層(即去電鍍)去除。若用防染鹽除鎳(亦稱除鎳粉)，廢水中含有大量的間硝基苯磺酸鈉和氰化鈉，廢液呈暗褐色，處理後的廢水呈淡黃色(有些被誤認為六價鉻超標)，色度難以去除。電鍍後廢水的CODcr變化較大，母液COD0為2 0 0 0~30 0 0 mg/L，淨化水為5 0≤15 0 mg/L(與所用工藝有關)。結果表明，在2 0 0 0×3 0 0 0 mg/L的淨化水中，母液的COD0為5 0×15 0 mg/L，這部分廢水的排放量不大，約佔總排水量的5%。電鍍廢水中有機汙染物的去除方法針對電鍍前廢水中有機汙染物的組成，理化性質和生物學特性，進行了三種工藝實驗，即生化法，微波化學法和物理化學法。
4在生化法實驗過程中，新大禹公司生產了一臺小型模擬機進行實驗。該方法的工藝流程如圖1所示。汙水在理化處理池中透過調節pH至8-9，加入混凝劑去除沉澱池中的重金屬離子和少量有機物。然後在厭氧池中微生物降解有機物。在好氧池中，有機物被厭氧微生物進一步降解。在後期，有機物被微生物代謝分解。微生物的死亡以絮狀物的形式沉澱下來。但是，考慮到預處理廢水中可能混入重金屬離子和陰離子表面活性劑，對細菌有毒性，因此在生化處理前應設定理化裝置，去除廢水中的重金屬離子，穩定廢水的酸鹼度。鑑於預處理廢水中的有機汙染物主要是表面活性劑和礦物油，生物降解性差，綜合考慮了生化處理系統的抗衝擊負荷和執行可靠性，認為該處理工藝不是最佳的處理工藝。而且風險很高。5微波化學工藝是近年來發展起來的一種新型廢水處理工藝。它利用微波獨特的物理、化學和生物效應，與多種化學藥劑配合，完成有機汙染物的氧化、分解、吸附和凝結。該方法採用的是由北京東方環保技術公司-lrbgroup-rbbe有限公司製造的波長為2,450mhz的2kw微波反應器。由於該公司以技術保密為由拒絕參加其具體的實驗，在試驗過程中，作者不知道諸如劑量、ph值、溫度和微波功率調節等技術引數。從昆明6號汙水處理廠生活廢水3,500立方米/d微波化學處理系統的試驗報告中獲得的資訊和實地視察分析。原理是為利用微波進行化學反應提供額外的能量場。廢水中的一些有機汙染物在有關物劑的作用下被直接氧化，另一部分在敏化劑的作用下吸收微波場中的能量，使敏化劑的區域性溫度迅速升高，使得有機物被分解。從實驗的試驗資料來看，該工藝的去除率可以非常高。而且反應時間很短。微波諧振器只需要10至25秒。反應中產生多種氣體，如24、co、co2、n2、h2s、h20等8種氣體。氰化物和重金屬的去除率也很高。如果過程中汙染物的去除率大於80<lunk;gt;，則有必要增加向廢水中新增lv氧化劑的量。此時，反應後凝結沉澱過濾後排出的水中可以聞到刺激性殘留的lv氣味。如果去除率低於80<，則沒有明顯氣味。此外，還有明顯的作用是透過微波化學去除汙水，具有較強的殺菌作用。因此，對該工藝在生活汙水處理廠中應用的可能性，特別是綜合處理成本進行檢驗具有重要意義。根據昆明市環保局提供的昆明6號汙水處理廠微波化學法深度處理裝置驗收報告，codcr在入水時為300,450升，出水時為7至15升。其單位處理成本為0.886元/立方米。北京潤澤東方公司提供的運營成本預算為1.35元/立方米(指預鍍處理廢水)。6物理化學過程試驗是由三角環境保護研究所的工作人員設計的。首先，在實驗室進行了大量物化反應所需試劑的篩選，並對工藝流程和工藝引數進行了最佳化，去除率為70%~80%。在此基礎上，在高平電鍍廢水處理廠進行了3次1000L的小型工業試驗，取得了理想的處理效果。當在pH調節池中加入燒鹼(也可以加入石灰)或酸來控制pH在8.5到9.5之間時，會產生大量的沉澱(重金屬離子和沉積物中的一些有機物)。然後加入一定量的氧化劑、混凝劑和吸附劑，對剩餘有機物進行深度分解和吸附，然後沉澱分離。該方法可使預處理後的廢水與其它低CODc的廢水混合後出水CODcR可保證在70≤~80ⅡL左右(即達標排放)。結果表明，處理後的廢水COD_(Cr)可達70 mmol·L~(-1)左右，COD_(Cr)可達80ⅡL左右。此外，所用藥劑價格低廉，易於購買，裝置簡單，工程造價低，操作可靠。無需獨立處理單元即可完成現有工程的改造，單位處理成本為0.50~0.70元/m3。三種處理方法的處理效果比較，電鍍廢水中有機汙染物的種類與不同地方的電鍍工藝和原料有很大的不同，因此處理效果也不同。因此，當地對口單位有必要因地制宜地採用不同的工藝和化學品，以達到最佳的處理效果。即使在去除率最高的微波化學法中，在2 000 m3/d的處理規模裝置上，在2個月的除錯過程中，去除率也只有75%以下，有待於進一步提高。
1 codc在電鍍預處理廢水中產生有機汙染物的過程中，與電鍍企業的產品型別和工藝路線有很大的關係。在電鍍前必須對工件進行裝飾(如拋光、滾動、壓花等)，然後進行除蠟、除油、酸洗等工藝。其目的是為以後的電鍍工藝提供一個乾淨的表面。目前，絕大多數電鍍廠採用乳化除蠟和除油工藝。在他們的廢水中，它們含有大量非離子表面活性劑、陰離子表面活性劑和其他部分助劑(如腐蝕抑制劑等)。這些物質本身就是聚合物的有機汙染物。在生產過程中，工件表面的蠟和油被乳化到工作母液中。在生產過程中，工作母液中的油會逐漸積累到限值。此時，工作母液必須完全排出，然後重新配製。由於電鍍前工作母液中的汙染物主要是表面活性劑、助劑、礦物油和蠟，這部分廢液沒有回收利用價值，所以所有電鍍企業都將其直接排放到汙水處理系統中。此時，母液codcr可達20,000至50,000毫克/升。一般情況下，電鍍公司預鍍母液的工作週期為7至15天，因此這部分廢水對汙水處理系統的密碼值有強烈的影響。在正常情況下，在電鍍過程中排出的清潔水沉渣在100至200毫克/升之間。這部分廢水數量較大，佔廢水排放總量的20～25‰，負荷狀況相對穩定。
2.電鍍廢水中有機汙染物的產生電鍍過程中的有機汙染物主要來自新增到電鍍液中的各種光亮劑。這些光亮劑是多組分混合聚合物有機化合物。單一品種的加入量為80≤150mT/(kA·h)，一般電鍍液需要新增2個≤3個品種的光亮劑。在電鍍過程中，工件會消耗這些光亮劑，其中一些光亮劑會分解成塗層，有些留在鍍液中，另一部分會從工件中取出並進入清洗水中。因此，電鍍過程中的淨化水CODcr在40~60 mg/L之間，其它不含有機光亮劑，如含稀新增劑的鍍鉻和不含光亮劑的鹼性鍍銅。電鍍工藝的淨化水佔總排放量的60%~70%，該部分廢水的CODc相對穩定。
3電鍍廢水中有機汙染物的產生電鍍後處理工序是指在電鍍工件後進行的工序，例如浸沒表面活性劑脫水處理(亦稱為脫水劑)，或為加強防腐而採取的化學防腐處理，例如鍍銅或浸在苯並三氮唑溶液中的銅鋅合金。此外，在生產過程中產生的廢品需要透過塗層(即去電鍍)去除。若用防染鹽除鎳(亦稱除鎳粉)，廢水中含有大量的間硝基苯磺酸鈉和氰化鈉，廢液呈暗褐色，處理後的廢水呈淡黃色(有些被誤認為六價鉻超標)，色度難以去除。電鍍後廢水的CODcr變化較大，母液COD0為2 0 0 0~30 0 0 mg/L，淨化水為5 0≤15 0 mg/L(與所用工藝有關)。結果表明，在2 0 0 0×3 0 0 0 mg/L的淨化水中，母液的COD0為5 0×15 0 mg/L，這部分廢水的排放量不大，約佔總排水量的5%。電鍍廢水中有機汙染物的去除方法針對電鍍前廢水中有機汙染物的組成，理化性質和生物學特性，進行了三種工藝實驗，即生化法，微波化學法和物理化學法。
4在生化法實驗過程中，新大禹公司生產了一臺小型模擬機進行實驗。該方法的工藝流程如圖1所示。汙水在理化處理池中透過調節pH至8-9，加入混凝劑去除沉澱池中的重金屬離子和少量有機物。然後在厭氧池中微生物降解有機物。在好氧池中，有機物被厭氧微生物進一步降解。在後期，有機物被微生物代謝分解。微生物的死亡以絮狀物的形式沉澱下來。但是，考慮到預處理廢水中可能混入重金屬離子和陰離子表面活性劑，對細菌有毒性，因此在生化處理前應設定理化裝置，去除廢水中的重金屬離子，穩定廢水的酸鹼度。鑑於預處理廢水中的有機汙染物主要是表面活性劑和礦物油，生物降解性差，綜合考慮了生化處理系統的抗衝擊負荷和執行可靠性，認為該處理工藝不是最佳的處理工藝。而且風險很高。5微波化學工藝是近年來發展起來的一種新型廢水處理工藝。它利用微波獨特的物理、化學和生物效應，與多種化學藥劑配合，完成有機汙染物的氧化、分解、吸附和凝結。該方法採用的是由北京東方環保技術公司-lrbgroup-rbbe有限公司製造的波長為2,450mhz的2kw微波反應器。由於該公司以技術保密為由拒絕參加其具體的實驗，在試驗過程中，作者不知道諸如劑量、ph值、溫度和微波功率調節等技術引數。從昆明6號汙水處理廠生活廢水3,500立方米/d微波化學處理系統的試驗報告中獲得的資訊和實地視察分析。原理是為利用微波進行化學反應提供額外的能量場。廢水中的一些有機汙染物在有關物劑的作用下被直接氧化，另一部分在敏化劑的作用下吸收微波場中的能量，使敏化劑的區域性溫度迅速升高，使得有機物被分解。從實驗的試驗資料來看，該工藝的去除率可以非常高。而且反應時間很短。微波諧振器只需要10至25秒。反應中產生多種氣體，如24、co、co2、n2、h2s、h20等8種氣體。氰化物和重金屬的去除率也很高。如果過程中汙染物的去除率大於80<lunk;gt;，則有必要增加向廢水中新增lv氧化劑的量。此時，反應後凝結沉澱過濾後排出的水中可以聞到刺激性殘留的lv氣味。如果去除率低於80<，則沒有明顯氣味。此外，還有明顯的作用是透過微波化學去除汙水，具有較強的殺菌作用。因此，對該工藝在生活汙水處理廠中應用的可能性，特別是綜合處理成本進行檢驗具有重要意義。根據昆明市環保局提供的昆明6號汙水處理廠微波化學法深度處理裝置驗收報告，codcr在入水時為300,450升，出水時為7至15升。其單位處理成本為0.886元/立方米。北京潤澤東方公司提供的運營成本預算為1.35元/立方米(指預鍍處理廢水)。6物理化學過程試驗是由三角環境保護研究所的工作人員設計的。首先，在實驗室進行了大量物化反應所需試劑的篩選，並對工藝流程和工藝引數進行了最佳化，去除率為70%~80%。在此基礎上，在高平電鍍廢水處理廠進行了3次1000L的小型工業試驗，取得了理想的處理效果。當在pH調節池中加入燒鹼(也可以加入石灰)或酸來控制pH在8.5到9.5之間時，會產生大量的沉澱(重金屬離子和沉積物中的一些有機物)。然後加入一定量的氧化劑、混凝劑和吸附劑，對剩餘有機物進行深度分解和吸附，然後沉澱分離。該方法可使預處理後的廢水與其它低CODc的廢水混合後出水CODcR可保證在70≤~80ⅡL左右(即達標排放)。結果表明，處理後的廢水COD_(Cr)可達70 mmol·L~(-1)左右，COD_(Cr)可達80ⅡL左右。此外，所用藥劑價格低廉，易於購買，裝置簡單，工程造價低，操作可靠。無需獨立處理單元即可完成現有工程的改造，單位處理成本為0.50~0.70元/m3。三種處理方法的處理效果比較，電鍍廢水中有機汙染物的種類與不同地方的電鍍工藝和原料有很大的不同，因此處理效果也不同。因此，當地對口單位有必要因地制宜地採用不同的工藝和化學品，以達到最佳的處理效果。即使在去除率最高的微波化學法中，在2 000 m3/d的處理規模裝置上，在2個月的除錯過程中，去除率也只有75%以下，有待於進一步提高。