本人經過1年的工作, 現對品質檢驗工作作如下總結　　一、樣品製作及工藝流程的編排和作業指導書的編寫；　　可以說樣品製作是質量管理的開始。客戶下訂單之前都會要求送樣，只有樣品通過後才會考慮下訂單的，所以樣品的製作也就至關重要了。客戶要求打樣會提供產品圖紙（有的也提供樣品），那麼工程部首先要根據客戶圖紙或對樣品進行解析列出“產品基本資料表”，然後備齊材料開始製作樣品。在樣品製作過程中有一項工作是十分重要且必不可少的，就是做好相關的記錄。在製作過程中出現的異常現象的原因及採取的措施等也應記錄下來，所有這些都是編排工藝流程和編寫作業指導書的依據，最好是編排工藝流程的人員和編寫作業指導書的人員能親自制作樣品更好。作業指導書是製造部生產的行為準則和依據，應該儘可能簡單明瞭，便於操作者領會，並且要針對每道工序在樣品製作時出現過的問題或可能出現的問題註明應該注意的事項，這樣才可以在生產過程中起到預防的作用，這也正是質量管理的宗旨所在（但目前我司在製作樣品過程中發現問題處理時留下的記錄較少，並且有的問題沒有得到及時處理）。　　樣品製作及工藝流程和作業指導書的編排和編寫，也不僅僅是工程和品保的事情。工藝流程的編排務必要考慮到實際生產流程安排的合理和方便，製造部在按工藝流程安排生產時若有發現不合理或不方便時，應和工程、品保協商加以改進。而生產過程中肯定還會有異常情況出現或者覺得有需要改進的地方，因此也應該會同品管部和工程部做好異常處理後由工程部或品保對作業指導書進行完善，在注意事項中加以註明，但目前製造在生產過程中除轉軸會看指導書外，如衝壓、包裝等其他工位根本員工是不會看指導書作業。　　品管部也應該參與工藝的審查和樣品的評審，由工程部和品管部共同進行，根據客戶的要求設定產品的檢驗專案和檢驗標準，以便在正式生產時對生產過程實施監控，方便現場品檢員檢驗，這一點現在已經基本完善。　　二、製造部在生產時要考慮到品質、成本、交貨期及安全生產等各個方面，但是在質量管理方面還應負一些具體的責任，具體如下！　　1． 嚴格按作業指導書進行生產操作，進行有關作業標準的培訓，提高作業者的技術水平，既提高生產效率，又保證生產過程質量。　　2． 生產前第一個產品應對照標準作適度自檢，確保在正常情況進行生產。　　3． 進行工序控制，質量資料波動是否合理，工序是否處於穩定狀態，協同相關部門分析尋找不合格品的原因，採取糾正、預防措施，防止不合格品的發生和再次發生。　　4、要求和培養員工的自檢習慣，做到“不合格品不流入下一道工序”。　　5． 做好在製品的管理，防止不合格品混入下步工序。　　三、品管部在生產過程中應起到如下作用：　　1. 產品的首件檢驗，工序的首件確認。　　2． 巡迴檢驗。檢驗人員在生產現場的檢驗，以便及時發現問題防止不合格品的出現。　　3． 最終檢驗。最終檢驗屬於事後把關的行為，但必不可少，完成品只有透過最終檢驗後方可出貨。最終檢驗一般採取GB/T2828.1-2003抽樣的方式進行。　　4． 作好各種檢驗記錄及其它與質量狀況有關的記錄。檢驗記錄和其它與質量有關的記錄應該切實記錄和按規定妥善儲存。　　 5． 進行可靠性測試。可靠性測試主要是指在模擬環境條件和使用條件下產品使用壽命的實驗，如壽命測試、附著力測試等。　　6． 參與品質異常的處理，並對糾正、預防措施進行跟蹤，對其效果進行確認。　　四、顧客投訴：顧客反饋意見的收集和分析、接到顧客投訴後，最重要的是採取補救措施和分析造成質量事故的真正原因，以便採取有效的措施防止類似事件的再次發生，品管部會同製造部和工程部一同分析原因和制定改進措施，由品管部跟蹤實施情況和確認改進效果，因為問題的出現不可能是單方面的原因，有可能是模具不良，有可能是作業指導書或工藝有缺陷，也有可能是員工操作問題，而流入到顧客處的不合格品，品質檢驗部門就有不可推卸的責任。因此只有各部門緊密配合，才能找出問題的真正原因，消除影響產品質量的各方面的因素，從而改善和提高產品質量，最終達到顧客滿意。