1 路面平整度的影響因素
1.1 路基不均勻沉降
路基的不均勻沉降是指路基表面在垂直方向上產生的數值不等的沉落，其產生原因可由於路基本身的壓縮沉降或路基下部天然地面承載力不足，而在路基自重的作用下引起沉陷或向兩側擠出導致，路基沉降的原因主要是由於路基材料選擇不當、填築方法不合理、壓實度不足而在路堤內部形成過溼的夾層，其在後期車輛荷載作用下則會導致路基沉縮；地基沉陷是由於原地基存在軟土、泥沼或鬆土等承載力極低的土體而未經處理或處理不當，在後期荷載作用下地基下沉或向兩側擠出導致路基下陷。
1.2 基層不平整
基層平整度差將直接影響路面最終平整度，基層不平的前提下即使面層攤鋪平整，其在壓實後也會由於虛鋪厚度不同而導致最終不平整，瀝青路面基層頂面平整度的允許偏差為10mm，則在路面面層攤鋪後雖表面攤平但由於低窪部分多出的10mm厚的松厚，其在壓實後仍會呈現低窪狀態。導致基層不平整主要是由於基層混合料原材料質量控制不嚴格，或拌和過程中拌和、攤鋪、碾壓以及基層的接縫和調頭部位處理不當而導致。
1.3 瀝青混合料的影響
配合比的影響。混合料配合比對瀝青路面的使用效能、材料用量等密切相關，若油石比較大則宜產生壅包和泛油，油石比較低則會導致路面鬆散，礦料質量不好則集料的壓碎值和石料的抗壓強度過差及細長扁平顆粒含量過高，從而降低混合料的穩定度導致病害的產生； 拌和溫度。施工中應保證每臺拌和機的產量或採用多臺拌和機聯合供料等措施以保證攤鋪連續不間斷的進行，當採用聯合供料時由於每臺拌和機的拌和溫度不可能完全一致，加上[1]
料原不一致會導致攤鋪後碾壓過程中區域性產生溫度變化近而影響路面平整度；
離析的影響。大多瀝青拌和機均帶有儲存倉，在拌和料透過運料斗進入儲料倉時會產生一定程度的離析，同時在施工中每車料攤鋪結束時攤鋪機接料斗的兩翼均將翻起而增加混合料的離析程度，在攤鋪後由於粗細料的相對集中也會導致壓實係數不同造成壓路機在壓實過程中出現明顯的搖晃而影響路面平整度；
1.4 攤鋪工藝影響
攤鋪過程中採用的主要裝置是攤鋪機，其自身效能及操作對最終路面平整度會帶來很大影響，若攤鋪機結構係數不穩定、行走裝置打滑、攤鋪機攤鋪速度不均勻，或在攤鋪過程中出現機械猛烈起步和緊急制動以及供料系統速度忽快忽慢等現象均會導致路面不平整甚至其波浪。
1.5 接縫影響
路面接縫分縱縫和橫縫兩種，接縫處理不當將直接導致路面接縫部位下凹或凸起等缺陷，或由於接縫壓實度不夠和結合強度不足而產生裂紋甚至鬆散現象，最終直接影響路面平整度。
2 提高路面平整度的措施
2.1 控制路基頂面高程
公路路基施工中應採用可自動找平的攤鋪機，並儘量採用廠拌混合料，施工中應保證水準點準確無誤，測量放樣應滿足規定精度，施工用鋼絞線應有足夠的拉力，支撐樁樁距應適中以防由於自重下垂導致路面面層出現波浪。
2.2 材料控制
施工用材料應不低於甚至略高於規範要求，對其效能檢測應成批進行以確保質量，粗集料應多采用中性或鹼性岩石，中下面層集料儘量採用鹼性材料，並具有較好的顆粒形狀，各面層集料的細長扁平顆粒材料含量不超過15％，細集料應儘量採用堅硬、潔淨、無風化、無雜質並具有適當級配的天然砂或機制砂，若條件不具備則可加入石屑，其含泥量不應超過3％，並應保證細集料與瀝青有良好的粘結能力，儘量避免採用酸性石料破碎的機制砂或石屑。
2.3 混合料配合比
混合料的配合比應按照目標配合比設計階段、生產配合比設計階段、生產配合比驗證階段進行，並應嚴格控制並確定生產用的標準配合比以做為生產中的控制依據，最終控制標準配合比的礦料級配至少包括三檔篩孔透過率接近要求級配的中值，對同一混合料密實度的檢測方法應保證在室內配合比設計、施工中質量控制和竣工驗收等全過程保持統一標準，並應
控制路面表層瀝青用量處於最佳用量範圍。
2.4 拌和
拌和裝置。應保證在設計、協調配合及操作方面使生產混合料符合生產配合比設計要求，熱拌瀝青混凝土應儘量採用間歇式拌和機，其生產能力不超過160t/h，拌和機自身應具有防止礦粉飛揚散失的密封效能的除塵裝置，並可檢測拌和溫度；
拌和能力。若拌和站的拌和能力偏小則可能出現前盤攤鋪裝置停機待料而導致瀝青混合料溫度不穩定，碾壓溫度不同，最終無法保證平整度，若為提高產量而縮短拌和時間則會出現離析、不均勻等現象，不僅影響路面平整度也會影響路面的整體質量，因此在拌和過程中應嚴格控制料溫，尤其是剛開機的出料時間，以防溫度較低，拌和時間短而出現花白料，或料溫過高瀝青老化，最終路面出現老化而更容易鬆散現象。
拌和質量。整個過程中應各種料的規格進行配料，並保證配合比準確，最終拌和效果應以所有礦料顆粒全部裹覆瀝青為宜，外觀顏色均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料分離現象，拌和好的混合料若不及時鋪築則可暫存在成品儲料倉，若料倉無保溫措施則應以溫度要求控制貯存時間。
2.5 運輸
應選用乾淨有金屬板的噸位較大的車輛運輸混合料，車槽內不得粘有有機物質，所用車輛應有保溫措施，車槽四周應密封堅固；從拌和機向運料車上放料應每卸一斗混合料則挪動一下汽車位置以降低集料離析現象，並應儘量縮小拌和料的落距；在攤鋪過程中運料車應在攤鋪機前10-30m範圍內停車，並不得撞擊攤鋪機，在卸料過程中運料車應掛空檔依靠攤鋪機推動前進，若已發生離析或結成硬殼等現象的混合料應做為廢料，不準使用。
2.6 攤鋪
應保證攤鋪機效能可靠，並至少有一臺備用攤鋪機，中下面層攤鋪時應有準確的基準面，施工過程中應隨時檢查基準面的準確度，若採用鋼絲控制基準面高程則應保證鋼絲拉緊以免形成撓度，應嚴格控制面層的松鋪厚度，攤鋪過程中應嚴格控制攤鋪機的行走速度，並保證攤鋪行走均勻、不間斷，以免攤鋪行走過慢而影響施工進度，行走過快在攤鋪後的瀝青混合料顆粒形成小坑；若採用多臺攤鋪機施工則應控制兩臺攤鋪機之間的距離以免縱縫的產生，施工中應及時清除攤鋪機履帶前灑落的混合料，以免履帶行走在混合料上導致自動找平系統仰角發生變化而影響攤鋪厚度，無法保證平整度；攤鋪後若存在不平整現象則嚴禁人工找平，並嚴禁在尚未碾壓的路面上踩踏。
2.7 碾壓
攤鋪後應及時檢測攤鋪面的溫度以便於及時碾壓，碾壓區段一般控制在100m左右為宜，[3][2]
並保證先攤鋪的混合料溫度不低於初壓溫度，以免因碾壓區段過短碾壓機在起停過程中產生碾壓波浪；整個碾壓過程應保證壓路機勻速行駛，初壓一般採用鋼筒式壓路機或振動壓路機，碾壓時驅動輪應面向攤鋪機，復壓宜採用重型輪壓路機或振動壓路機，終壓宜採用雙輪鋼筒式壓路機或振動壓路機不掛振碾壓，碾壓作業應在混合料不產生推移、開裂等情況下進行，並儘量在較高溫度下碾壓以利於提高路面平整度，碾壓過程中應防治壓路機中途停留、轉向或制動，壓路機來回碾壓時其前後兩次停留地點應相距在10m以上，並應駛出壓實起點線以外。
3 結語
平整度是瀝青路面質量的主要技術指標之一，其關係到路面行車的安全、舒適、路面所受衝擊力大小和使用壽命，路面不平整則會增大行車阻力併產生附加振動作用。因此應從路基頂層及路面面層各層施工過程中嚴格控制其標高和平整度和各項技術指標，並採用合適的施工工藝，進行科學管理才能有效提高路面的平整度。
1 路面平整度的影響因素
1.1 路基不均勻沉降
路基的不均勻沉降是指路基表面在垂直方向上產生的數值不等的沉落，其產生原因可由於路基本身的壓縮沉降或路基下部天然地面承載力不足，而在路基自重的作用下引起沉陷或向兩側擠出導致，路基沉降的原因主要是由於路基材料選擇不當、填築方法不合理、壓實度不足而在路堤內部形成過溼的夾層，其在後期車輛荷載作用下則會導致路基沉縮；地基沉陷是由於原地基存在軟土、泥沼或鬆土等承載力極低的土體而未經處理或處理不當，在後期荷載作用下地基下沉或向兩側擠出導致路基下陷。
1.2 基層不平整
基層平整度差將直接影響路面最終平整度，基層不平的前提下即使面層攤鋪平整，其在壓實後也會由於虛鋪厚度不同而導致最終不平整，瀝青路面基層頂面平整度的允許偏差為10mm，則在路面面層攤鋪後雖表面攤平但由於低窪部分多出的10mm厚的松厚，其在壓實後仍會呈現低窪狀態。導致基層不平整主要是由於基層混合料原材料質量控制不嚴格，或拌和過程中拌和、攤鋪、碾壓以及基層的接縫和調頭部位處理不當而導致。
1.3 瀝青混合料的影響
配合比的影響。混合料配合比對瀝青路面的使用效能、材料用量等密切相關，若油石比較大則宜產生壅包和泛油，油石比較低則會導致路面鬆散，礦料質量不好則集料的壓碎值和石料的抗壓強度過差及細長扁平顆粒含量過高，從而降低混合料的穩定度導致病害的產生； 拌和溫度。施工中應保證每臺拌和機的產量或採用多臺拌和機聯合供料等措施以保證攤鋪連續不間斷的進行，當採用聯合供料時由於每臺拌和機的拌和溫度不可能完全一致，加上[1]
料原不一致會導致攤鋪後碾壓過程中區域性產生溫度變化近而影響路面平整度；
離析的影響。大多瀝青拌和機均帶有儲存倉，在拌和料透過運料斗進入儲料倉時會產生一定程度的離析，同時在施工中每車料攤鋪結束時攤鋪機接料斗的兩翼均將翻起而增加混合料的離析程度，在攤鋪後由於粗細料的相對集中也會導致壓實係數不同造成壓路機在壓實過程中出現明顯的搖晃而影響路面平整度；
1.4 攤鋪工藝影響
攤鋪過程中採用的主要裝置是攤鋪機，其自身效能及操作對最終路面平整度會帶來很大影響，若攤鋪機結構係數不穩定、行走裝置打滑、攤鋪機攤鋪速度不均勻，或在攤鋪過程中出現機械猛烈起步和緊急制動以及供料系統速度忽快忽慢等現象均會導致路面不平整甚至其波浪。
1.5 接縫影響
路面接縫分縱縫和橫縫兩種，接縫處理不當將直接導致路面接縫部位下凹或凸起等缺陷，或由於接縫壓實度不夠和結合強度不足而產生裂紋甚至鬆散現象，最終直接影響路面平整度。
2 提高路面平整度的措施
2.1 控制路基頂面高程
公路路基施工中應採用可自動找平的攤鋪機，並儘量採用廠拌混合料，施工中應保證水準點準確無誤，測量放樣應滿足規定精度，施工用鋼絞線應有足夠的拉力，支撐樁樁距應適中以防由於自重下垂導致路面面層出現波浪。
2.2 材料控制
施工用材料應不低於甚至略高於規範要求，對其效能檢測應成批進行以確保質量，粗集料應多采用中性或鹼性岩石，中下面層集料儘量採用鹼性材料，並具有較好的顆粒形狀，各面層集料的細長扁平顆粒材料含量不超過15％，細集料應儘量採用堅硬、潔淨、無風化、無雜質並具有適當級配的天然砂或機制砂，若條件不具備則可加入石屑，其含泥量不應超過3％，並應保證細集料與瀝青有良好的粘結能力，儘量避免採用酸性石料破碎的機制砂或石屑。
2.3 混合料配合比
混合料的配合比應按照目標配合比設計階段、生產配合比設計階段、生產配合比驗證階段進行，並應嚴格控制並確定生產用的標準配合比以做為生產中的控制依據，最終控制標準配合比的礦料級配至少包括三檔篩孔透過率接近要求級配的中值，對同一混合料密實度的檢測方法應保證在室內配合比設計、施工中質量控制和竣工驗收等全過程保持統一標準，並應
控制路面表層瀝青用量處於最佳用量範圍。
2.4 拌和
拌和裝置。應保證在設計、協調配合及操作方面使生產混合料符合生產配合比設計要求，熱拌瀝青混凝土應儘量採用間歇式拌和機，其生產能力不超過160t/h，拌和機自身應具有防止礦粉飛揚散失的密封效能的除塵裝置，並可檢測拌和溫度；
拌和能力。若拌和站的拌和能力偏小則可能出現前盤攤鋪裝置停機待料而導致瀝青混合料溫度不穩定，碾壓溫度不同，最終無法保證平整度，若為提高產量而縮短拌和時間則會出現離析、不均勻等現象，不僅影響路面平整度也會影響路面的整體質量，因此在拌和過程中應嚴格控制料溫，尤其是剛開機的出料時間，以防溫度較低，拌和時間短而出現花白料，或料溫過高瀝青老化，最終路面出現老化而更容易鬆散現象。
拌和質量。整個過程中應各種料的規格進行配料，並保證配合比準確，最終拌和效果應以所有礦料顆粒全部裹覆瀝青為宜，外觀顏色均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料分離現象，拌和好的混合料若不及時鋪築則可暫存在成品儲料倉，若料倉無保溫措施則應以溫度要求控制貯存時間。
2.5 運輸
應選用乾淨有金屬板的噸位較大的車輛運輸混合料，車槽內不得粘有有機物質，所用車輛應有保溫措施，車槽四周應密封堅固；從拌和機向運料車上放料應每卸一斗混合料則挪動一下汽車位置以降低集料離析現象，並應儘量縮小拌和料的落距；在攤鋪過程中運料車應在攤鋪機前10-30m範圍內停車，並不得撞擊攤鋪機，在卸料過程中運料車應掛空檔依靠攤鋪機推動前進，若已發生離析或結成硬殼等現象的混合料應做為廢料，不準使用。
2.6 攤鋪
應保證攤鋪機效能可靠，並至少有一臺備用攤鋪機，中下面層攤鋪時應有準確的基準面，施工過程中應隨時檢查基準面的準確度，若採用鋼絲控制基準面高程則應保證鋼絲拉緊以免形成撓度，應嚴格控制面層的松鋪厚度，攤鋪過程中應嚴格控制攤鋪機的行走速度，並保證攤鋪行走均勻、不間斷，以免攤鋪行走過慢而影響施工進度，行走過快在攤鋪後的瀝青混合料顆粒形成小坑；若採用多臺攤鋪機施工則應控制兩臺攤鋪機之間的距離以免縱縫的產生，施工中應及時清除攤鋪機履帶前灑落的混合料，以免履帶行走在混合料上導致自動找平系統仰角發生變化而影響攤鋪厚度，無法保證平整度；攤鋪後若存在不平整現象則嚴禁人工找平，並嚴禁在尚未碾壓的路面上踩踏。
2.7 碾壓
攤鋪後應及時檢測攤鋪面的溫度以便於及時碾壓，碾壓區段一般控制在100m左右為宜，[3][2]
並保證先攤鋪的混合料溫度不低於初壓溫度，以免因碾壓區段過短碾壓機在起停過程中產生碾壓波浪；整個碾壓過程應保證壓路機勻速行駛，初壓一般採用鋼筒式壓路機或振動壓路機，碾壓時驅動輪應面向攤鋪機，復壓宜採用重型輪壓路機或振動壓路機，終壓宜採用雙輪鋼筒式壓路機或振動壓路機不掛振碾壓，碾壓作業應在混合料不產生推移、開裂等情況下進行，並儘量在較高溫度下碾壓以利於提高路面平整度，碾壓過程中應防治壓路機中途停留、轉向或制動，壓路機來回碾壓時其前後兩次停留地點應相距在10m以上，並應駛出壓實起點線以外。
3 結語
平整度是瀝青路面質量的主要技術指標之一，其關係到路面行車的安全、舒適、路面所受衝擊力大小和使用壽命，路面不平整則會增大行車阻力併產生附加振動作用。因此應從路基頂層及路面面層各層施工過程中嚴格控制其標高和平整度和各項技術指標，並採用合適的施工工藝，進行科學管理才能有效提高路面的平整度。