加工方法：螺紋的加工，除採用普通機床加工外，常採用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能提高工作效率，並且能保證螺紋加工質量。數控機床加工螺紋常用G32、G92和G76三條指令。其中指令G32用於加工單行程螺紋，程式設計任務重，程式複雜；而採用指令G92，可以實現簡單螺紋切削迴圈，使程式編輯大為簡化，但要求工件坯料事先必須經過粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺點，可以將工件從坯料到成品螺紋一次性加工完成。且程式簡捷，可節省程式設計時間。在普通車床上進行多頭螺紋車削一直是一個加工難點：當第一條螺紋車成之後，需要手動進給小刀架並用百分表校正，使刀尖沿軸向精確移動一個螺距再加工第二條螺紋；或者開啟掛輪箱，調整齒輪齧合相位，再依次加工其餘各頭螺紋。受普通車床絲槓螺距誤差、掛輪箱傳動誤差、小拖板移動誤差等多方面的影響，多頭螺紋的導程和螺距難以達到很高的精度。而且，在整個加工過程中，不可避免地存在刀具磨損甚至打刀等問題，一旦換刀，新刀必須精確定位在未完成的那條螺紋線上。這一切都要求操作者具備豐富的經驗和高超的技能。然而，在批次生產中，單靠操作者的個人經驗和技能是不能保證生產效率和產品質量的。在製造業現代化的今天，高精度數控機床和高效能數控系統的應用使許多普通機床和傳統工藝難以控制的精度變得容易實現，而且生產效率和產品質量也得到了很大程度的保證。例項分析：現以FANUC系統的GSK980T車床，加工螺紋M30×3/2-5g6g為例，說明多頭螺紋的數控加工過程：工件要求：螺紋長度為25mm，兩頭倒角為2×45°、牙表面粗糙度為Ra3.2的螺紋。採用的材料是為45#圓鋼坯料。1.準備工作。透過對加工零件的分析，利用車工手冊查詢M30×3/2-5g6g的各項基本引數：該工件是導程為3mm紋且螺距為1.5（該引數是查表的重要依據）的雙線螺；大徑為30，公差帶為6g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.268、公差有0.236，公差要求較松；中徑為29.026，公差帶為5 g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.150，公差為0.118，公差要求較緊；小徑按照大徑減去車削深度確定。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關係近經驗公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料來確定。大徑是車削螺紋毛壞外圓的程式設計依據，中徑是螺紋尺寸檢測的標準和除錯螺紋程式的依據，小徑是編制螺紋加工程式的依據。兩邊留有一定尺寸的車刀退刀槽。2、正確選擇加工刀具。螺紋車刀的種類、材質較多，選擇時要根據被加工材料的種類合理選用，材料的牌號要根據不同的加工階段來確定。對於45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合於粗加工也適合於精加工，通用性較強，對數控車床加工螺紋而言是比較適合的。另外，還需要考慮螺紋的形狀誤差與磨製的螺紋車刀的角度、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10°，主后角為6°，副后角為4°，刀尖角為59°16’，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P確定（其中P為螺距），刀尖圓角半徑很小在磨製時要特別細心。多頭螺紋加工方法及程式設計：多頭螺紋的程式設計方法和單頭螺紋相似，採用改變切削螺紋初始位置或初始角來實現。假定毛坯已經按要求加工，螺紋車刀為T0303，採用如下兩種方法來進行程式設計加工。1.用G92指令來加工圓柱型多頭螺紋。G92指令是簡單螺紋切削迴圈指令，我們可以利用先加工一個單線螺紋，然後根據多頭螺紋的結構特性，在Z軸方向上移過一個螺距，從而實現多頭螺紋的加工。2.用G33指令來加工圓柱型多頭螺紋。用G33指令來程式設計時，除了考慮螺紋導程（F值）外，還要考慮螺紋的頭數（P值）來說明螺紋軸向的分度角。G33 X（U） Z（W） F（E） P式中：X、Z——絕對尺寸程式設計的螺紋終點座標（採用直徑程式設計）。U、W——增量尺寸程式設計的螺紋終點座標（採用直徑程式設計）F——螺紋的導程P——螺紋的頭數3.多頭螺紋加工的控制因素。在運用程式加工多頭中，要特別注意對以下問題的控制：(1)主軸轉速S280的確定。由於數控車床加工螺紋是依靠主軸編碼器工作的，主軸編碼器對不同導程的螺紋在加工時的主軸轉速有一個極限識別要求，要用經驗公式S 1200/P-80來確定（式中P為螺紋的導程），S不能超過320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺紋加工的最後一刀基本採用重複切削的辦法，這樣可以獲得更光滑的牙表面，達到Ra3.2要求。(3)批次加工過程控制。對試件切削執行程式之前除正常要求對刀外，在FANUC數控系統中要設定刀具磨損值在0.3～0.6之間，第一次加工完後用螺紋千分尺進行精密測量並記錄資料，將磨損值減少0.2，進行第二次自動加工，並將測量資料記錄，以後將磨損補償值的遞減幅度減少並觀察它的減幅與中徑的減幅的關係，重複進行，直至將中徑尺寸除錯到公差帶的中心為止。在以後的批次加工中，尺寸的變化可以用螺紋環規抽檢，並透過更改程式中的X資料，也可以透過調整刀具磨損值進行補償。
加工方法：螺紋的加工，除採用普通機床加工外，常採用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能提高工作效率，並且能保證螺紋加工質量。數控機床加工螺紋常用G32、G92和G76三條指令。其中指令G32用於加工單行程螺紋，程式設計任務重，程式複雜；而採用指令G92，可以實現簡單螺紋切削迴圈，使程式編輯大為簡化，但要求工件坯料事先必須經過粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺點，可以將工件從坯料到成品螺紋一次性加工完成。且程式簡捷，可節省程式設計時間。在普通車床上進行多頭螺紋車削一直是一個加工難點：當第一條螺紋車成之後，需要手動進給小刀架並用百分表校正，使刀尖沿軸向精確移動一個螺距再加工第二條螺紋；或者開啟掛輪箱，調整齒輪齧合相位，再依次加工其餘各頭螺紋。受普通車床絲槓螺距誤差、掛輪箱傳動誤差、小拖板移動誤差等多方面的影響，多頭螺紋的導程和螺距難以達到很高的精度。而且，在整個加工過程中，不可避免地存在刀具磨損甚至打刀等問題，一旦換刀，新刀必須精確定位在未完成的那條螺紋線上。這一切都要求操作者具備豐富的經驗和高超的技能。然而，在批次生產中，單靠操作者的個人經驗和技能是不能保證生產效率和產品質量的。在製造業現代化的今天，高精度數控機床和高效能數控系統的應用使許多普通機床和傳統工藝難以控制的精度變得容易實現，而且生產效率和產品質量也得到了很大程度的保證。例項分析：現以FANUC系統的GSK980T車床，加工螺紋M30×3/2-5g6g為例，說明多頭螺紋的數控加工過程：工件要求：螺紋長度為25mm，兩頭倒角為2×45°、牙表面粗糙度為Ra3.2的螺紋。採用的材料是為45#圓鋼坯料。1.準備工作。透過對加工零件的分析，利用車工手冊查詢M30×3/2-5g6g的各項基本引數：該工件是導程為3mm紋且螺距為1.5（該引數是查表的重要依據）的雙線螺；大徑為30，公差帶為6g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.268、公差有0.236，公差要求較松；中徑為29.026，公差帶為5 g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.150，公差為0.118，公差要求較緊；小徑按照大徑減去車削深度確定。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關係近經驗公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料來確定。大徑是車削螺紋毛壞外圓的程式設計依據，中徑是螺紋尺寸檢測的標準和除錯螺紋程式的依據，小徑是編制螺紋加工程式的依據。兩邊留有一定尺寸的車刀退刀槽。2、正確選擇加工刀具。螺紋車刀的種類、材質較多，選擇時要根據被加工材料的種類合理選用，材料的牌號要根據不同的加工階段來確定。對於45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合於粗加工也適合於精加工，通用性較強，對數控車床加工螺紋而言是比較適合的。另外，還需要考慮螺紋的形狀誤差與磨製的螺紋車刀的角度、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10°，主后角為6°，副后角為4°，刀尖角為59°16’，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P確定（其中P為螺距），刀尖圓角半徑很小在磨製時要特別細心。多頭螺紋加工方法及程式設計：多頭螺紋的程式設計方法和單頭螺紋相似，採用改變切削螺紋初始位置或初始角來實現。假定毛坯已經按要求加工，螺紋車刀為T0303，採用如下兩種方法來進行程式設計加工。1.用G92指令來加工圓柱型多頭螺紋。G92指令是簡單螺紋切削迴圈指令，我們可以利用先加工一個單線螺紋，然後根據多頭螺紋的結構特性，在Z軸方向上移過一個螺距，從而實現多頭螺紋的加工。2.用G33指令來加工圓柱型多頭螺紋。用G33指令來程式設計時，除了考慮螺紋導程（F值）外，還要考慮螺紋的頭數（P值）來說明螺紋軸向的分度角。G33 X（U） Z（W） F（E） P式中：X、Z——絕對尺寸程式設計的螺紋終點座標（採用直徑程式設計）。U、W——增量尺寸程式設計的螺紋終點座標（採用直徑程式設計）F——螺紋的導程P——螺紋的頭數3.多頭螺紋加工的控制因素。在運用程式加工多頭中，要特別注意對以下問題的控制：(1)主軸轉速S280的確定。由於數控車床加工螺紋是依靠主軸編碼器工作的，主軸編碼器對不同導程的螺紋在加工時的主軸轉速有一個極限識別要求，要用經驗公式S 1200/P-80來確定（式中P為螺紋的導程），S不能超過320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺紋加工的最後一刀基本採用重複切削的辦法，這樣可以獲得更光滑的牙表面，達到Ra3.2要求。(3)批次加工過程控制。對試件切削執行程式之前除正常要求對刀外，在FANUC數控系統中要設定刀具磨損值在0.3～0.6之間，第一次加工完後用螺紋千分尺進行精密測量並記錄資料，將磨損值減少0.2，進行第二次自動加工，並將測量資料記錄，以後將磨損補償值的遞減幅度減少並觀察它的減幅與中徑的減幅的關係，重複進行，直至將中徑尺寸除錯到公差帶的中心為止。在以後的批次加工中，尺寸的變化可以用螺紋環規抽檢，並透過更改程式中的X資料，也可以透過調整刀具磨損值進行補償。