除要求的理化指標外，爐料膨脹係數越小越好，以免使用中因反覆的溫差效應產生膨脹裂紋，影響坩堝壽命。根據裝置的型號、熔鍊物料的酸鹼度和熔鍊時的溫度控制來確定。目前，國內的中頻爐坩堝的砌築料多采用石英砂和高鋁土料。高鋁土料較適應500kg以下的中頻爐，500kg以上中頻爐坩堝製作,則採用乾式石英砂，2t熔煉爐用石英砂料最合適。石英砂料材料由天然礦石精選加工而成，其質量好壞主要取決與SiO2含量的高低及其粒度配方。改變坩堝的製作可以提高爐齡，酸性坩堝是用酸性氧化物製作的坩堝。用於製作酸性坩堝的氧化物主要為SiO2。幾乎所有的酸性坩堝都是用SiO2為主的耐火材料製作，特別適用於5~30t容量的大型感應爐。透過試驗，表1中，石英砂理化指標第1種的膨脹係數為7%～９％，第2種的為0.5%～2％，第2種和粒度配較合適。
搗築工藝
搗築工藝，主要取決於搗築的均勻程度和密實度。①搗築現場，一定要清潔無雜物。②搗筑前，要將所用工具檢查一遍，不能有鐵鏽和掉渣現象存在。③檢查線匝的耐火保護層。若有缺損，應用耐火材料修補，對線匝進行保護，防止熔鍊的液體物侵入後接觸線匝。④安裝漏爐報警系統，使測試系統確保正常執行。⑤鋪爐。用長於爐深300mm的石棉布，將爐膛壁鋪兩層，介面錯開，並用漲圈撐緊。⑥爐料用前要精選。使用時，不能將爐料拆開包裝後直接加入爐膛內。最好是備一個容器（容量為15袋左右爐料），把多袋料倒在一起混合、徹底攪拌，把爐料中可能存在的紙片、線頭等雜物揀出，並用高磁鐵把爐料處理一遍。⑦築爐底。爐底承受的溫度最高，而且爐底在使用一定週期後會形成凹槽，該凹槽上部就成為爐壁。搗築不密實，很容易造成漏爐現象發生。⑧鐵坩堝模，使用時，要先除鏽，其透氣孔在4mm以下，必須用透明膠布粘住，防止漏石英砂而使搗築不密實。爐底打到所需高度時，將底部刮平，即可放置坩堝模。應保證坩堝模與感應圈同心，上下垂直，模樣儘量與所築爐底緊密結合。坩堝調整同心後，將坩堝固定，避免爐壁打結時石英砂產生位移。坩堝放置不同心同樣影響爐襯的使用壽命（中心偏差不大於5mm）。⑨爐壁搗築，每次加料前，先將接觸面刮毛，底層加料深度不能大於150mm，以便能和底部更好築成一體。底層以上部加料100～130mm，搗築30min左右，依次振搗直到築爐結束。先用叉後用鏟，叉要垂直叉下，垂直拔起，不能搖晃，每一圈分3層叉，即靠坩堝一層、靠膠泥一層，中間一層。搗築人員要交叉作業，用力均勻。
烘爐焙燒
爐襯烘爐與燒結焙燒過程，主要是將石英→石英→磷石英→方石英轉變過程。隨升溫速度變化，第一階段500℃以下時，主要是排除水分，包括硼酸變為硼酐放出結晶水，石英處於鬆散狀，水蒸汽易透出，但爐襯四周妨礙蒸汽外逸。因此，前期速度可快點。因為400℃左右為保溫排氣階段，應保持1h。進入500～650℃期間，硼酸開始變化，低溫石英開始轉變，周界出現液相。為防止硼酸蒸發轉移，應加快升溫速度。850～1250℃，石英開始向鱗石英轉變，進入初步燒結，應減慢升溫速度。1250℃石英激烈轉變為鱗石英，超過1470℃逐漸轉變為方石英，膨脹開裂傾向很大，應慢速升溫。在1500℃~1550℃，保溫2～3h。烘爐期間，應注意以下事項。①烘爐結束後，SiO2多晶轉變十分緩慢，靠鐵水為燒結層，中間為過渡層，近感應器為鬆散層。即使烘爐燒結完成，那也是表層很薄一層。使用前，應嚴格控制溫度變化，防止溫度大起大落，產生裂紋，影響坩堝壽命。靠這種結構能防止透燒開裂，保持爐襯整體性和可靠性。②爐料要低碳少鏽，低溫緩慢升溫，高溫滿爐燒結。出一爐鐵水時，先倒出容量的1/3後重新加滿，再倒出容量的1/2重新加滿，第3次全部倒完。停爐後用石棉布把爐口封好，減少供水量，延緩冷卻速度避免產生裂紋。③新築好的爐襯必須連續使用7-8爐以上，以便燒結層的形成。此階段，由於爐襯中仍有水汽，燒結層沒有完全形成。為防止對感應圈絕緣的影響，爐襯強度較差，所以送電不超過額定功率85%，以減少金屬液在磁場攪拌時沖刷坩堝。後期管理
新築的爐襯要作好以下幾方面工作。①熔料要選用乾淨，乾燥，無油汙的材料，以便建好爐壁的燒結層。②前幾爐避免大功率送電熔鍊，大功率會產生很大的電磁攪拌力，把還沒有完全牢固的爐襯燒結層沖刷掉。③加鐵要輕、要勻用力擲鐵，碰到爐壁容易把很薄的燒結層損壞，造成消耗脫落，影響爐襯壽命。均勻加鐵能平衡爐溫防止結殼。④使用中要勤撈渣，爐渣的熔點高於熔料的熔點，爐渣結殼熔料不能和溶液接觸，熔化困難爐襯坩堝底部受高溫侵蝕。⑤熔鍊過程中切記避免溫高。溫度與爐料的消耗成正比，溫度越高爐料消耗越快，危險度越高。澆注鐵水的出爐溫度要控制在1450℃以下，熔鍊溫度控制在1300℃左右，保溫溫度控制在液麵不結殼為宜。⑥爐襯日常檢查，開爐時檢查爐壁有無裂紋、掉塊現象，若有及時處理。
除要求的理化指標外，爐料膨脹係數越小越好，以免使用中因反覆的溫差效應產生膨脹裂紋，影響坩堝壽命。根據裝置的型號、熔鍊物料的酸鹼度和熔鍊時的溫度控制來確定。目前，國內的中頻爐坩堝的砌築料多采用石英砂和高鋁土料。高鋁土料較適應500kg以下的中頻爐，500kg以上中頻爐坩堝製作,則採用乾式石英砂，2t熔煉爐用石英砂料最合適。石英砂料材料由天然礦石精選加工而成，其質量好壞主要取決與SiO2含量的高低及其粒度配方。改變坩堝的製作可以提高爐齡，酸性坩堝是用酸性氧化物製作的坩堝。用於製作酸性坩堝的氧化物主要為SiO2。幾乎所有的酸性坩堝都是用SiO2為主的耐火材料製作，特別適用於5~30t容量的大型感應爐。透過試驗，表1中，石英砂理化指標第1種的膨脹係數為7%～９％，第2種的為0.5%～2％，第2種和粒度配較合適。
搗築工藝
搗築工藝，主要取決於搗築的均勻程度和密實度。①搗築現場，一定要清潔無雜物。②搗筑前，要將所用工具檢查一遍，不能有鐵鏽和掉渣現象存在。③檢查線匝的耐火保護層。若有缺損，應用耐火材料修補，對線匝進行保護，防止熔鍊的液體物侵入後接觸線匝。④安裝漏爐報警系統，使測試系統確保正常執行。⑤鋪爐。用長於爐深300mm的石棉布，將爐膛壁鋪兩層，介面錯開，並用漲圈撐緊。⑥爐料用前要精選。使用時，不能將爐料拆開包裝後直接加入爐膛內。最好是備一個容器（容量為15袋左右爐料），把多袋料倒在一起混合、徹底攪拌，把爐料中可能存在的紙片、線頭等雜物揀出，並用高磁鐵把爐料處理一遍。⑦築爐底。爐底承受的溫度最高，而且爐底在使用一定週期後會形成凹槽，該凹槽上部就成為爐壁。搗築不密實，很容易造成漏爐現象發生。⑧鐵坩堝模，使用時，要先除鏽，其透氣孔在4mm以下，必須用透明膠布粘住，防止漏石英砂而使搗築不密實。爐底打到所需高度時，將底部刮平，即可放置坩堝模。應保證坩堝模與感應圈同心，上下垂直，模樣儘量與所築爐底緊密結合。坩堝調整同心後，將坩堝固定，避免爐壁打結時石英砂產生位移。坩堝放置不同心同樣影響爐襯的使用壽命（中心偏差不大於5mm）。⑨爐壁搗築，每次加料前，先將接觸面刮毛，底層加料深度不能大於150mm，以便能和底部更好築成一體。底層以上部加料100～130mm，搗築30min左右，依次振搗直到築爐結束。先用叉後用鏟，叉要垂直叉下，垂直拔起，不能搖晃，每一圈分3層叉，即靠坩堝一層、靠膠泥一層，中間一層。搗築人員要交叉作業，用力均勻。
烘爐焙燒
爐襯烘爐與燒結焙燒過程，主要是將石英→石英→磷石英→方石英轉變過程。隨升溫速度變化，第一階段500℃以下時，主要是排除水分，包括硼酸變為硼酐放出結晶水，石英處於鬆散狀，水蒸汽易透出，但爐襯四周妨礙蒸汽外逸。因此，前期速度可快點。因為400℃左右為保溫排氣階段，應保持1h。進入500～650℃期間，硼酸開始變化，低溫石英開始轉變，周界出現液相。為防止硼酸蒸發轉移，應加快升溫速度。850～1250℃，石英開始向鱗石英轉變，進入初步燒結，應減慢升溫速度。1250℃石英激烈轉變為鱗石英，超過1470℃逐漸轉變為方石英，膨脹開裂傾向很大，應慢速升溫。在1500℃~1550℃，保溫2～3h。烘爐期間，應注意以下事項。①烘爐結束後，SiO2多晶轉變十分緩慢，靠鐵水為燒結層，中間為過渡層，近感應器為鬆散層。即使烘爐燒結完成，那也是表層很薄一層。使用前，應嚴格控制溫度變化，防止溫度大起大落，產生裂紋，影響坩堝壽命。靠這種結構能防止透燒開裂，保持爐襯整體性和可靠性。②爐料要低碳少鏽，低溫緩慢升溫，高溫滿爐燒結。出一爐鐵水時，先倒出容量的1/3後重新加滿，再倒出容量的1/2重新加滿，第3次全部倒完。停爐後用石棉布把爐口封好，減少供水量，延緩冷卻速度避免產生裂紋。③新築好的爐襯必須連續使用7-8爐以上，以便燒結層的形成。此階段，由於爐襯中仍有水汽，燒結層沒有完全形成。為防止對感應圈絕緣的影響，爐襯強度較差，所以送電不超過額定功率85%，以減少金屬液在磁場攪拌時沖刷坩堝。後期管理
新築的爐襯要作好以下幾方面工作。①熔料要選用乾淨，乾燥，無油汙的材料，以便建好爐壁的燒結層。②前幾爐避免大功率送電熔鍊，大功率會產生很大的電磁攪拌力，把還沒有完全牢固的爐襯燒結層沖刷掉。③加鐵要輕、要勻用力擲鐵，碰到爐壁容易把很薄的燒結層損壞，造成消耗脫落，影響爐襯壽命。均勻加鐵能平衡爐溫防止結殼。④使用中要勤撈渣，爐渣的熔點高於熔料的熔點，爐渣結殼熔料不能和溶液接觸，熔化困難爐襯坩堝底部受高溫侵蝕。⑤熔鍊過程中切記避免溫高。溫度與爐料的消耗成正比，溫度越高爐料消耗越快，危險度越高。澆注鐵水的出爐溫度要控制在1450℃以下，熔鍊溫度控制在1300℃左右，保溫溫度控制在液麵不結殼為宜。⑥爐襯日常檢查，開爐時檢查爐壁有無裂紋、掉塊現象，若有及時處理。