這要根據材料性質、工件形狀、技術要求、機床效能以及採用什麼樣的加工工藝來決定，精加工餘量如果太少，一會造成上道工序加工痕跡不能完全去除而且不易車光，太多又會造成精車刀容易磨損、尺寸難保證，通常精加工餘量應在0.5至1毫米比較合適。 高速精車時，除了注意上述事項，還要了解刀具、機床承受能力，充分冷卻。 總的來說這個沒有定式，程式設計時先慢再根據情況適當調整提高。 關於刀具耐用度：轉速高耐用度降低、但加工數量與光潔度提高了，但如果刀具成本過大或更換刀具不方便又會得不償失，所以必須找到一個平衡點。

車床剛性、工件大小、工件材料、刀具材料、刀尖圓弧大小、主軸轉數、加工餘量、切削速度、切削液型別等都會影響表面光潔度，你所說的三要素即是主軸轉數、加工餘量、切削速度。

1：加工工件越小，主軸轉數越高，反之亦然，注意高轉速會降低車床的剛性，若車床本身都在顫抖，加工出來的工件表面都會有刀紋，所以選擇轉速時可裝上工件後再逐步加大轉數試轉；

2：加工比較硬的材料時加工餘量不能過大，如不鏽鋼等，其精加工餘量不得大於刀尖圓弧，其他材料加工餘量一般為10—50絲，硬質較低的材料加工餘量可適當放大一點；

3：切削速度跟著主軸轉數來，主軸轉數低，切削速度就放慢，反之亦然，這是通常比較合理的，如果特殊需要，可以高主軸轉數低切削速度，光潔度會超好，但這樣就增加了刀具的摩擦力，從而減短刀具使用壽命；

4：加切削液可保證切削溫度不至於過高，冷切削光潔度是最好的，切削液還可以起潤滑作用，減少刀具與工件的摩擦；

5：刀具的材質，車什麼樣的材料用什麼樣材質的刀具，我舉兩款吧。硬質合金刀T15\YG8是使用範圍最廣的刀具，適用於加工鐵、銅、鋁、塑膠等。加工不鏽鋼可選YW1\YW2，突出作用是耐撞擊，耐高溫；

不好意思，看著5樓的答覆我有點手癢癢。

跟5樓的朋友交流下；

1：鐵料加工提高光潔度法門，刀尖圓弧不能太小，且一定要圓整，加工餘量0.5-1.5mm最佳，主軸轉數與切削速度越緊湊越好。

例：一根長50，直徑30，材質30號的棒料。加工引數如下：

主軸轉數800-1200，進給速度F.1mm/轉，切削深度0.5，加冷卻液。（只要是20號以上鐵料都好用，號越高切削深度越小）

2：生鐵也能做出好的光潔度，天然寶石刀超好用，車出來不是一般的亮，而是跟鏡面一樣，別以為是寶石就貴，一般也就兩三百元一片，因為一片刀就刀頭那麼一丁點是寶石的，我公司買了1盒10片用了4年還沒用完。