一、施工準備工作1、準備施工機械裝置和質量檢測儀器1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數量、型號、效能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求。2）試試驗檢測裝置應能滿足本工程施工質量和施工進度的基本要求。2、對原材料進行源頭控制，按規定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格等。3、堆料場、拌和場1）拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉並設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。2）、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內容包括設計配合比、施工配合比。4、混合料組成設計、配合比承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計。組成設計包括：根據穩定的材料指標要求，透過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和幹縮係數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較小）。5、認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。二、試驗檢測按規定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。三、施工過程控制（一）、天然級配砂礫石底基層A、試鋪試驗路段1．下承層的檢查天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查。對錶面的浮土、積水等應清除乾淨。2．透過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據1）確定一次鋪築的合適厚度和松鋪係數。2）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。3）確定每一作業段的合適長度。B、施工過程檢查1．施工現場的檢查1）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要乾淨、無浮土、積水。3）砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。4）檢查攤鋪後粗、細集料分佈情況，如出現細集料離析現象或區域性粗集料“窩”，應要求專人適當處理。5）砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程式與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結）的路段上行駛。6）碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2．原材料控制原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求，應經常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。3．養生1）每一段碾壓完成以後應立即開始養生。2）養生方法：灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處於潤溼狀態。3）底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗施工結束後，應對以下內容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。（二）、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層A、試鋪試驗路段1．下承層的檢查1）砂灰碎石基層鋪筑前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對錶面的浮土、積水等應清除乾淨。2）水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的溼潤。2．透過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據1）驗證用於施工的集料配合比比例及拌和時間。2）確定一次鋪築的合適厚度和松鋪係數。3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。4）確定每一作業段的合適長度。5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查1．施工現場的檢查1）應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要乾淨、無浮土、積水、表面要灑水溼潤。3）基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪係數一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。4）檢查攤鋪後粗、細集料分佈情況，如出現細集料離析現象或區域性粗集料“窩”，應要求專人適當處理。5）混合料車進場後，要有專人指揮停放、卸料。6）混合料的碾壓段落必須層次分明，設定明顯的分界標誌。遵循生產試驗段確定的程式與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。7）碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，並達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2．後場質量控制混合料拌和場（後場）是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大於混合料組成設計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。3）每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。4）裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。3．養生1）每一段碾壓完成以後應立即開始覆蓋養生。2）養生方法：應採用草袋或麻布溼潤後人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時後再灑水。在7天內應始終保持基層處於潤溼狀態，至少在15天內正常養護。3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗施工結束後，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。（三）、水泥混凝土面層A、試鋪試驗路段1．下承層的檢查1）水泥混凝土澆築前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對錶面的浮土、積水等應清除乾淨。2）水泥混凝土澆築前，應保證作業面表面的溼潤。2．透過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據：1）驗證用於施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。2）確定每一作業段的合適長度。3）做好鋼筋翻樣，鋼筋製作根據翻樣圖進行製作，要求尺寸、數量、鋼筋型號準確。4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查1．施工現場的檢查1）應在水泥混凝土澆築前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要乾淨、無浮土、積水、表面要灑水溼潤。3）混合料車進場後，要有專人指揮停放、卸料。4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁執行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正。混凝土搗實後24小時之間，不得受到振動。5）吸水完成後立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最後用靠尺板檢查路面平整度，符合要求後用鐵抹子人工抹光。6）抹面完成後進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的乾溼度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當後，在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。7）拆模時應小心，不得損邊掉角。8）壓槽完成後設定圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。9）橫向縮縫切割：橫向施工縫採用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1天）。這裡的開始切縫時間指混凝土抹平成型後所經歷的時間。10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。2．後場質量控制混合料拌和場（後場）是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。3）每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。4）裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。3．養生1）砼澆注完成12小時後，可拆模進行養生。 2）養生方法：應溼潤混凝土，然後人工覆蓋薄膜。在7天內加強保溼養生，21天內常規養生。3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗施工結束後，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。

(1)水泥混凝土路面的特點

1)水泥混凝土路面的概念

水泥混凝土路面，包括普通混凝土(素混凝土)、鋼筋混凝土、連續配筋混凝土、預應力混凝土、裝配式混凝土、鋼纖維混凝土和混凝土小塊鋪砌等面層板和基(墊)層所組成的路面。

目前採用最廣泛的是就地澆築的普通混凝土路面，簡稱混凝土路面。所謂普通混凝土路面，是指除接縫區和區域性範圍(邊緣和角隅)外不配置鋼筋的混凝土路面。

2016年二級建造師考試輔導招生簡章

二級建造師考試用書

2)水泥混凝土路面的優點

⑥有利帶動當地建材業的發展。

3)水混凝土路面的缺點