主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。內容：1 起瘡：（銀色條紋）成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或汙痕狀，多見於薄殼產品。1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。起瘡：表一成型機 可塑化能力不足。樹脂過熱分解（料管溫度）料管內原料停留久，造成部分過熱。射出壓力過高。螺桿捲入空氣（背壓不足）。模具 模具內排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩儲存小。GATE 過小或變形。模具表面有水分。模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。原料 原料中由水分及揮發成分。原料烘乾不足。混入其它原料。2 會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.會膠線:表二成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關係)模具溫度不平衡 原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足3 氣泡成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。4 GATE 過小，成品肉厚變化快。5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。氣泡：表三成型機 原料溫度高，氣體產生機會多射出壓力低射出速度過快或過慢保壓低保壓時間短保壓轉換位置太快原料溫度低，流動性低背壓不足冷卻時間長模具 模具溫度低模具排氣不良GATE，流道膠口過小原料 烘乾不足原料收縮比率大4 翹曲：射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，透過頂針對錶面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。翹曲：表四成型機 原料溫度低，流動性差保壓高保壓時間長射出壓力高射出速度慢冷卻時間短模具 模具溫度低模具上有溫差模具冷卻不均勻，不充分脫模不良原料 原料的流動性不夠5 流痕：原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。流痕：表五成型機 原料溫度低，流動性不夠射出速度快或慢灌嘴孔徑過小或灌嘴過長射出壓力低保壓不足保壓時間短模具 模具溫度低模具冷卻不適當GATE 小或流道小冷料窩儲存小原料 原料的流動性不良6 欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：1 成品面積大，機臺射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機臺。2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型週期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇儘可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。8 射出壓力低，造成充填不足。欠肉：表六成型機 射出能力（容量，可塑化能力）不足原料料量不足（計量不足）射出壓力低原料溫度低，流動性不足射出速度慢灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失保壓壓力轉換位置過快射出時間設定過短逆止閥破裂螺桿直徑大，射出壓力低灌嘴處溢料模具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）模具排氣不良GATE 變形或流道小（壓力損失）模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）模穴壁厚過薄（與L/T的關係）GATE 位置不適當模具冷卻不適當原料 原料流動性不足7 毛邊成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。3 鎖模力不足，射出時模具被開啟，出現毛邊。4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。毛邊 表七成型機 計量多(過分充填)射出壓力高射出速度快原料溫度高鎖模力低射出時間長保壓壓力高保壓壓力轉換位置慢計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)機臺固、定板可動板平行不良模具 合模面接觸不良模具接觸面上附有異物模穴內有碰傷模具溫度高模具剛性不良（強度不足）滑動部位間隙配合不良模具結構設計原料 原料的流動性太好8．縮水由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須儘可能使成型品壁厚均勻；2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，儘量將縮水控制在不影響成品品質的地方。3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。縮水 表八成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）保壓低計量不足保壓位置轉換太快射出壓力低射出速度慢冷卻時間短原料溫度高逆止閥破損灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料模具 模具溫度高模具冷卻不均勻（模具部分高）GATE小模具結構設計頂針不適當原料 原料收縮率大9．不易脫模（頂凸）模具開啟時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。脫模不順 表九成型機 原料溫度高射出壓力高射出時間長保壓時間長冷卻時間短保壓高模具 模具脫模角不夠模具溫度高模具排氣不良模具冷卻不均勻灌嘴孔徑大於膠口孔徑灌嘴偏移原料 原料流動性不足原料收縮率小 回答了那麼多 給我最佳答案吧
主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。內容：1 起瘡：（銀色條紋）成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或汙痕狀，多見於薄殼產品。1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。起瘡：表一成型機 可塑化能力不足。樹脂過熱分解（料管溫度）料管內原料停留久，造成部分過熱。射出壓力過高。螺桿捲入空氣（背壓不足）。模具 模具內排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩儲存小。GATE 過小或變形。模具表面有水分。模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。原料 原料中由水分及揮發成分。原料烘乾不足。混入其它原料。2 會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.會膠線:表二成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關係)模具溫度不平衡 原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足3 氣泡成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。4 GATE 過小，成品肉厚變化快。5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。氣泡：表三成型機 原料溫度高，氣體產生機會多射出壓力低射出速度過快或過慢保壓低保壓時間短保壓轉換位置太快原料溫度低，流動性低背壓不足冷卻時間長模具 模具溫度低模具排氣不良GATE，流道膠口過小原料 烘乾不足原料收縮比率大4 翹曲：射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，透過頂針對錶面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。翹曲：表四成型機 原料溫度低，流動性差保壓高保壓時間長射出壓力高射出速度慢冷卻時間短模具 模具溫度低模具上有溫差模具冷卻不均勻，不充分脫模不良原料 原料的流動性不夠5 流痕：原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。流痕：表五成型機 原料溫度低，流動性不夠射出速度快或慢灌嘴孔徑過小或灌嘴過長射出壓力低保壓不足保壓時間短模具 模具溫度低模具冷卻不適當GATE 小或流道小冷料窩儲存小原料 原料的流動性不良6 欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：1 成品面積大，機臺射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機臺。2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型週期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇儘可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。8 射出壓力低，造成充填不足。欠肉：表六成型機 射出能力（容量，可塑化能力）不足原料料量不足（計量不足）射出壓力低原料溫度低，流動性不足射出速度慢灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失保壓壓力轉換位置過快射出時間設定過短逆止閥破裂螺桿直徑大，射出壓力低灌嘴處溢料模具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）模具排氣不良GATE 變形或流道小（壓力損失）模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）模穴壁厚過薄（與L/T的關係）GATE 位置不適當模具冷卻不適當原料 原料流動性不足7 毛邊成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。3 鎖模力不足，射出時模具被開啟，出現毛邊。4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。毛邊 表七成型機 計量多(過分充填)射出壓力高射出速度快原料溫度高鎖模力低射出時間長保壓壓力高保壓壓力轉換位置慢計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)機臺固、定板可動板平行不良模具 合模面接觸不良模具接觸面上附有異物模穴內有碰傷模具溫度高模具剛性不良（強度不足）滑動部位間隙配合不良模具結構設計原料 原料的流動性太好8．縮水由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須儘可能使成型品壁厚均勻；2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，儘量將縮水控制在不影響成品品質的地方。3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。縮水 表八成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）保壓低計量不足保壓位置轉換太快射出壓力低射出速度慢冷卻時間短原料溫度高逆止閥破損灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料模具 模具溫度高模具冷卻不均勻（模具部分高）GATE小模具結構設計頂針不適當原料 原料收縮率大9．不易脫模（頂凸）模具開啟時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。脫模不順 表九成型機 原料溫度高射出壓力高射出時間長保壓時間長冷卻時間短保壓高模具 模具脫模角不夠模具溫度高模具排氣不良模具冷卻不均勻灌嘴孔徑大於膠口孔徑灌嘴偏移原料 原料流動性不足原料收縮率小 回答了那麼多 給我最佳答案吧