一、由於不鏽鋼精細鑄造的縮短大大超過鑄鐵，為避免鑄件呈現縮孔、縮松缺點，在鑄造工藝上大都選用冒口和、冷鐵和補助等辦法，以完成次序凝結。
為避免不鏽鋼鑄件發生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺點，應使其壁厚均勻、避免尖角和直角結構、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及選用空心型芯和油砂芯等來改進砂型或型芯的讓步性和透氣性。
二、由於鋼液的流動性差，為避免鑄鋼件發生冷隔和澆缺乏，鑄鋼件的壁厚不能小於8mm;選用幹鑄型或熱鑄型;恰當進步澆注溫度，一般為1520°～1600℃，由於澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態的時間長，流動性可得到改進。可是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺點。
因此一般小型、薄壁及形狀雜亂的精細鑄造件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃;澆注體系的結構力求簡略、且截面尺度比鑄鐵的大;大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。
不鏽鋼鑄件產生氣孔的主要原因
從箱式、臺車式電阻爐爐板來說，在使用前要進行一次高溫回火，而且儘量將溫度控制在950度以上，這樣做的目的是消除鑄造過程中的內應力。而且爐板在使用過程中，一定要保證工件擺放均勻，不能將工作堆積在某一個區域性位置，否則會使在升溫過程中導致爐板在散熱過程中不均勻，容易造成爐板變形及開裂，降低爐底板的使用壽命。
在不鏽鋼鑄造過程中，經常會出現氣孔問題，給鑄件加工帶來許多麻煩，氣孔是金屬液體在冷卻期間和凝固過程中，析出的氣體存留在鑄錠中形成的氣泡缺陷。下面就來看一下產生氣孔的主要原因 ：
塗料的透氣性差或者負壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時排出型腔內的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。
澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，捲入空氣，吸入渣質，形成攜裹氣孔和渣孔。
泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時排出鑄型，泡沫、塗料層填充幹砂的乾燥不良，在液態合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。
由於澆注系統設計不合理，金屬液的充型速度大於泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內壁煙黑色的分解氣孔。
澆口杯與直澆道以及澆注系統之間的連線處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連線密封不好，在負壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔，這種現象可以用伯努利方程計算和解釋。
型砂的粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠遠低於指示負壓，氣化物不能及時排出塗層而形成氣孔或皺皮。
澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘餘物質來不及浮集到冒口而凝固在鑄件中形成氣孔。
鋼水脫氧不良、爐臺、爐內、包內除渣不淨，鎮靜時間過短，澆注過程中擋渣不力，澆注工藝不合理造成渣孔。
內澆道開設位置不合理，充型時形成死角區，由於型腔內氣體壓力作用，使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔，內澆道截面積過大，使充型速度大於泡沫氣化退讓速度，吞食泡沫，在合金內部分解氣化，而氣體無法排出形成氣孔。
澆口杯容量太小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。
一、由於不鏽鋼精細鑄造的縮短大大超過鑄鐵，為避免鑄件呈現縮孔、縮松缺點，在鑄造工藝上大都選用冒口和、冷鐵和補助等辦法，以完成次序凝結。
為避免不鏽鋼鑄件發生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺點，應使其壁厚均勻、避免尖角和直角結構、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及選用空心型芯和油砂芯等來改進砂型或型芯的讓步性和透氣性。
二、由於鋼液的流動性差，為避免鑄鋼件發生冷隔和澆缺乏，鑄鋼件的壁厚不能小於8mm;選用幹鑄型或熱鑄型;恰當進步澆注溫度，一般為1520°～1600℃，由於澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態的時間長，流動性可得到改進。可是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺點。
因此一般小型、薄壁及形狀雜亂的精細鑄造件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃;澆注體系的結構力求簡略、且截面尺度比鑄鐵的大;大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。
不鏽鋼鑄件產生氣孔的主要原因
從箱式、臺車式電阻爐爐板來說，在使用前要進行一次高溫回火，而且儘量將溫度控制在950度以上，這樣做的目的是消除鑄造過程中的內應力。而且爐板在使用過程中，一定要保證工件擺放均勻，不能將工作堆積在某一個區域性位置，否則會使在升溫過程中導致爐板在散熱過程中不均勻，容易造成爐板變形及開裂，降低爐底板的使用壽命。
在不鏽鋼鑄造過程中，經常會出現氣孔問題，給鑄件加工帶來許多麻煩，氣孔是金屬液體在冷卻期間和凝固過程中，析出的氣體存留在鑄錠中形成的氣泡缺陷。下面就來看一下產生氣孔的主要原因 ：
塗料的透氣性差或者負壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時排出型腔內的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。
澆注速度太慢，未能充滿澆口杯，暴露直澆道，捲入空氣，吸入渣質，形成攜裹氣孔和渣孔。
泡沫模型氣化分解生成大量的氣體及殘留物不能及時排出鑄型，泡沫、塗料層填充幹砂的乾燥不良，在液態合金的高溫包圍下，裂解出大量的氫氣和氧氣侵入鑄件是形成氣孔的主要原因。
由於澆注系統設計不合理，金屬液的充型速度大於泡沫氣化退讓及氣體排出速度，造成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化形成內壁煙黑色的分解氣孔。
澆口杯與直澆道以及澆注系統之間的連線處密封不好，尤其是直澆道與澆口杯的連線密封不好，在負壓的作用下很容易形成夾砂及氣孔，這種現象可以用伯努利方程計算和解釋。
型砂的粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠遠低於指示負壓，氣化物不能及時排出塗層而形成氣孔或皺皮。
澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分氣化，未分解的殘餘物質來不及浮集到冒口而凝固在鑄件中形成氣孔。
鋼水脫氧不良、爐臺、爐內、包內除渣不淨，鎮靜時間過短，澆注過程中擋渣不力，澆注工藝不合理造成渣孔。
內澆道開設位置不合理，充型時形成死角區，由於型腔內氣體壓力作用，使氣化殘留物積聚在死角處形成氣孔，內澆道截面積過大，使充型速度大於泡沫氣化退讓速度，吞食泡沫，在合金內部分解氣化，而氣體無法排出形成氣孔。
澆口杯容量太小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。