QIS質量管理資訊系統的應用價值 業務過程管控能力提升： 產品質量管理前延到新產品研發過程，實現研發專案階段、輸入輸出標準化固化及研發問題點管理規範化，進而促進研發過程質量管理能力提升； 透過嚴謹的供應商准入流程、供應商評價紅黃牌機制及進貨檢驗合格率監控等，實現供應商管理水平全面提升，促進供應商質量及物料質量提升， 透過與ERP系統整合，實現產品不良返工過程控制，杜絕不良未經返工再檢合格即入庫的失控情況發生。 製造過程合格率及CPK能力監控，實現製造過程質量管理能力的提升。從合格控制轉向過程能力管控； 透過對售後零部件PPM排名、監控，第一時間展開零部件售後產品可靠性監控； 透過監控預警機制，支援“質量閥”及“拉燈系統”管理理念落地。 將SPC統計學技術真正運用與產品質量控制過程中，實現產品質量控制從合格控制邁向過程能力控制 促進管理效率提升 透過與ERP系統整合，實現物料入庫流程最佳化。入庫週期縮短0.5天以上； 透過產品質量資訊的系統採集和整合，實現追溯、跟蹤效率提升90%以上； 基於改進過程線上互動，實現供應商改進週期縮短3天以上。內部質量改進週期縮短1天以上； 透過系統實現核心質量管理資料的自動彙總、統計，實現月管理例會資料統計提前5-10天； 基於靈活的自定義資料統計分析體系，實現柏拉圖、直方圖、控制圖等QC分析方法的全面應用，打造穿透的資料體系，資料統計及驗證效率提升90%以上。 效益提升 新產品研發質量保障能力提升，批次生產時不良率降低、市場故障率減低，失敗成本減少； 供應商管理能力提升，促進來料質量提升，減少停工待料損失； 製造過程合格率及CPK能力指數提升，實現不良率降低減少失敗成本損失； 透過對來料檢驗、製造過程及售後質量展開預警規則及監控，實現異常後第一時間展開管理干預，避免異常損失擴大。 透過對內外部損失責任單位分佈、不良專案分佈、產品型號分佈、工序分佈等有效分析和責任量化，確保責任明確、波動監控，進而促進損失遞減； 產品質量異常時透過精準追溯，確保異常物料、產品精準鎖定，避免擔心不良流程而擴大返工產品數量， 隱形問題顯性化 研發專案階段進展、評審問題點及改進進展隨時查詢 實現任一供應商、物料合格率動態統計，來料不良及業績評分扣分隨時查詢 實現製造過程任一產品型號、車間、生產線、工序合格率動態統計，及不良柏拉圖分析 實現售後不良專案及零部件PPM排名之禍首分析 內外部損失成本之損失來源產品分佈、責任部門分佈、不良專案分佈隨時分析， 各部門目標狀況狀況動態掌控，隨時瞭解各目標達成率及未達成專案 實現全面提升標準化水平 1：實現產品不良描述標準化 2：實現業務過程之管理模型、業務表單、業務流程、統計報表標準化 3：基於業務過程及目標管理要求，展開預警監控機制等管理機制的標準化固化 4：基於業務過程管理需要建立目標體系、過程業績統計方法標準化、分析方法標準化 5：質量目標、異常監控實現自動預警，並展開跟蹤管理，實現PDCA模型的有效固化
QIS質量管理資訊系統的應用價值 業務過程管控能力提升： 產品質量管理前延到新產品研發過程，實現研發專案階段、輸入輸出標準化固化及研發問題點管理規範化，進而促進研發過程質量管理能力提升； 透過嚴謹的供應商准入流程、供應商評價紅黃牌機制及進貨檢驗合格率監控等，實現供應商管理水平全面提升，促進供應商質量及物料質量提升， 透過與ERP系統整合，實現產品不良返工過程控制，杜絕不良未經返工再檢合格即入庫的失控情況發生。 製造過程合格率及CPK能力監控，實現製造過程質量管理能力的提升。從合格控制轉向過程能力管控； 透過對售後零部件PPM排名、監控，第一時間展開零部件售後產品可靠性監控； 透過監控預警機制，支援“質量閥”及“拉燈系統”管理理念落地。 將SPC統計學技術真正運用與產品質量控制過程中，實現產品質量控制從合格控制邁向過程能力控制 促進管理效率提升 透過與ERP系統整合，實現物料入庫流程最佳化。入庫週期縮短0.5天以上； 透過產品質量資訊的系統採集和整合，實現追溯、跟蹤效率提升90%以上； 基於改進過程線上互動，實現供應商改進週期縮短3天以上。內部質量改進週期縮短1天以上； 透過系統實現核心質量管理資料的自動彙總、統計，實現月管理例會資料統計提前5-10天； 基於靈活的自定義資料統計分析體系，實現柏拉圖、直方圖、控制圖等QC分析方法的全面應用，打造穿透的資料體系，資料統計及驗證效率提升90%以上。 效益提升 新產品研發質量保障能力提升，批次生產時不良率降低、市場故障率減低，失敗成本減少； 供應商管理能力提升，促進來料質量提升，減少停工待料損失； 製造過程合格率及CPK能力指數提升，實現不良率降低減少失敗成本損失； 透過對來料檢驗、製造過程及售後質量展開預警規則及監控，實現異常後第一時間展開管理干預，避免異常損失擴大。 透過對內外部損失責任單位分佈、不良專案分佈、產品型號分佈、工序分佈等有效分析和責任量化，確保責任明確、波動監控，進而促進損失遞減； 產品質量異常時透過精準追溯，確保異常物料、產品精準鎖定，避免擔心不良流程而擴大返工產品數量， 隱形問題顯性化 研發專案階段進展、評審問題點及改進進展隨時查詢 實現任一供應商、物料合格率動態統計，來料不良及業績評分扣分隨時查詢 實現製造過程任一產品型號、車間、生產線、工序合格率動態統計，及不良柏拉圖分析 實現售後不良專案及零部件PPM排名之禍首分析 內外部損失成本之損失來源產品分佈、責任部門分佈、不良專案分佈隨時分析， 各部門目標狀況狀況動態掌控，隨時瞭解各目標達成率及未達成專案 實現全面提升標準化水平 1：實現產品不良描述標準化 2：實現業務過程之管理模型、業務表單、業務流程、統計報表標準化 3：基於業務過程及目標管理要求，展開預警監控機制等管理機制的標準化固化 4：基於業務過程管理需要建立目標體系、過程業績統計方法標準化、分析方法標準化 5：質量目標、異常監控實現自動預警，並展開跟蹤管理，實現PDCA模型的有效固化