與其他加工工藝相比，4Cr5MoSiV1熱處理一般可以透過不改變4Cr5MoSiV1材料化學成分等方式來得到所需的效能。4Cr5MoSiV1熱處理工藝分類如下：

退火：包括不完全/完全退火和等溫退火、球化退火、去應力退火。

正火：主要是提高低碳4Cr5MoSiV1鋼的力學效能，改善切削加工性。

淬火：淬火介質有鹽水淬，水淬和油淬。

回火：常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等

調質：為了獲得一定的4Cr5MoSiV1強度和韌性

時效：以提高4Cr5MoSiV1合金的硬度、強度或電性磁性等

滲碳：滲碳根據滲劑的聚集態的不同分為固體滲碳、液體滲碳、氣體滲碳三種。

滲氮：常用的是氣體滲氮和離子滲氮。

火焰淬火：主要技術引數是4Cr5MoSiV1表面硬度、區域性硬度和有效硬化層深度。

感應加熱：零件如果區域性硬度要求較高時選擇此處理。

4Cr5MoSiV1熱處理是透過加熱、保溫和冷卻的手段來實現，若是此三種手段把握不好就會出現以下常見問題：

1.過熱

——過熱4Cr5MoSiV1組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩定性下降。由於淬火組織過熱，4Cr5MoSiV1鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗衝擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至會造成淬火裂紋。

2.欠熱

——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產生超過標準規定的託氏體組織，稱為欠熱組織，它使4Cr5MoSiV1硬度下降，耐磨性急劇降低，影響4Cr5MoSiV1材料壽命。

3.淬火裂紋

——造成這種裂紋的原因有：由於淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質量體積變化時的組織應力大於4Cr5MoSiV1鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是4Cr5MoSiV1鋼材內部缺陷（如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘餘等）在淬火時形成應力集中；嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火後回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷衝應力過大、鍛造摺疊、深的車削刀痕、油溝尖銳稜角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特徵是裂紋兩側無脫碳現象，明顯區別與鍛造裂紋和材料裂紋。

4.熱處理變形

——4Cr5MoSiV1在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內應力能相互疊加或部分抵消，是複雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以4Cr5MoSiV1熱處理變形是難免的。

5.表面脫碳

——4Cr5MoSiV1在熱處理過程中，如果是在氧化性介質中加熱，表面會發生氧化作用使零件表面碳的質量分數減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過較後加工的留量就會使零件報廢。4Cr5MoSiV1表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分佈曲線測量法為準，可做仲裁判據。

6.軟點

——由於加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當等原因造成的4Cr5MoSiV1表面區域性硬度不夠的現象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面4Cr5MoSiV1耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。

氯化鈉，鹽水在600～500C°的冷速是清水的兩倍，在低溫區的冷速兩者差不多。所以鹽水淬火可以獲得比較高而且均勻的硬度。同時由於冷卻均勻，變形開裂的傾向比清水小。