塑膠加工是將合成樹脂或塑膠轉化為塑膠製品的各種工藝的總稱，是塑膠工業中一個較大的生產部門。
一、塑膠加工注意事項
加工收縮痕
塑膠加工收縮問題是塑膠加工中最常見的問題之一，對錶面質量要求高的塑膠製品，收縮更是棘手的問題。因此隨著塑膠加工工藝的不斷完善，以最大限度地減少塑膠加工收縮問題，提高產品質量勢在必行。
在塑膠加工注塑塑膠部件較厚位置，如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由於較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。這種缺陷嚴重限制了塑膠產品的設計和成型，尤其是大型厚壁製品如電視機的斜面機殼和顯示器外殼等。事實上，對於日用電器這一類要求嚴格的產品上必須消除收縮痕，而對於玩具等一些表面質量要求不高的產品允許有塑膠加工收縮痕的存在。
形成塑膠加工收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等。其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。但是模具製造商方面還有很多關於模具設計的因素可能影響到塑膠加工收縮環節。冷卻流道設計、澆口型別、澆口尺寸可能產生多種效果。例如，小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多。澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間，從而增加收縮痕產生的機率。對於成型工人，調整加工條件是解決塑膠加工收縮問題的一種方法。填充壓力和時間顯著影響收縮。部件填充後，多餘的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮。填充階段太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮痕。這種解決塑膠加工收縮方法本身也許並不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。
二、塑膠加工故障解決
1、欠注：在塑膠加工中，由於型腔填充不滿，導致塑件外形殘缺不完整的現象。
2、溢料飛邊：塑膠加工模塑過程中，溢入模具合模面縫隙間並留存在塑件上的剩餘料。
3、熔接痕：塑件表面的一種線狀痕跡，是由注射或擠出中若干股流料在漠具中分流匯合，熔料在介面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質量及力學效能。
4、波流痕：由於熔料在模具型腔中的不適當流動，導致塑件表而產生年輪狀、螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的缺陷。
5、表面混濁：指塑件表面產生有空隙的裂縫及由此形成的破損。由於長時間或反覆施加低於塑膠力學效能的應力而引起塑件外部或內部產生裂紋的現象稱為應力開裂；由於塑件在特定溫度下經受一定時間的恆定負荷作用而突然完一全破裂的現象稱為應力破裂；某些熱塑性期件過度暴露在較高溫度下發生的裂紋及破裂稱為熱應力開裂。
6、壓裂：指透過表面覆蓋的樹脂層可以看見層壓塑膠較外面的一層或幾層增強材料中所具有的明顯裂紋。
7、皺裂：層壓塑膠表面產生破裂和明顯分開的一種缺陷。
8、皺摺：塑膠加工過程中，塑件表面一層或多層出現摺痕或皺紋的外觀缺陷。
9、龜裂及白化：塑件表面產生的比較明顯的微細裂紋稱為龜裂，與龜裂相似的霜狀微細裂紋稱為白化，龜裂和白化都是沒有裂隙的微細裂紋。當塑件暴露在某種化學品環境或處於應力條件下時，就會產生環境應力龜裂。
10、銀絲紋：塑件表面沿料流方向產生的針狀銀白色如霜一般的細紋。
11、條紋：塑件表面或內部存在的線狀條紋缺陷。
12、斑紋：由於色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面產生雲母片狀的暗斑缺陷。
13、桔皮紋：塑件表面產生的如桔皮般凹凸不平的外觀缺陷。
14、泡孔條紋：指在泡沫塑膠中，與其固有泡孔結構區別很大的泡孔層。
15、黑點：在塑膠加工成型過程中，熔料在高溫高壓條件下過熱分解，導致塑件表面產生黑色的碳化點。
16、白點或亮點：在透明或半透明塑膠薄膜、片材或塑件記憶體在未充分塑化的顆粒，用光透射時即可見到白色的粒點，這種粒點稱為“魚眼”。如果材料是不透明或有色時，這種粒點稱為白點或亮點。
17、麻點：塑件表面出現的規則或不規則的小陷坑，通常其深度與寬度大致相同。
18、填料斑：塑件中由於木粉或石棉等填料的存在所造成的明顯斑痕。
19、暗斑：顯現在以織物為基材的層壓板結構中的暗色汙點。
20、燒焦及糊斑：塑膠加工過程中，高溫高壓成型條件下，熔料由於過熱分解而碳化，碳化的焦料摻混在熔料中，在塑件表面及內部形成斑痕的缺陷。
21、氣泡：在塑膠加工充模過程中，如果熔料內殘留大量氣體，或模腔中的空氣未完全排淨，使得塑件成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷。
22、真空泡或暗泡：塑件在塑膠加工冷卻固化時，由於內外的冷卻速度不同，有時外層表面已冷卻固化，但內部仍處於熱熔狀態，一旦中心部位冷卻收縮時，塑件內部就會產生真空孔洞，這類孔洞一般稱為真空泡或暗泡，亦稱縮孔。
23、針孔：塑膠片材或薄膜中存在的針眼大小的透孔缺陷。
24、癟泡：泡沫塑膠在製造過程中由於泡孔結構受到破壞所造成的區域性密度大的缺陷。
25、凹陷及縮癟：塑件在塑膠加工冷卻過程中，由於表層先冷卻固化，內部或壁厚的部位後冷卻固化，使得體積收縮時，內外的收縮速度不一致，塑件表層受到內部的拉伸形成凹陷，產生淺坑或陷窩。
塑膠加工是將合成樹脂或塑膠轉化為塑膠製品的各種工藝的總稱，是塑膠工業中一個較大的生產部門。
一、塑膠加工注意事項
加工收縮痕
塑膠加工收縮問題是塑膠加工中最常見的問題之一，對錶面質量要求高的塑膠製品，收縮更是棘手的問題。因此隨著塑膠加工工藝的不斷完善，以最大限度地減少塑膠加工收縮問題，提高產品質量勢在必行。
在塑膠加工注塑塑膠部件較厚位置，如筋肋或突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由於較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。這種缺陷嚴重限制了塑膠產品的設計和成型，尤其是大型厚壁製品如電視機的斜面機殼和顯示器外殼等。事實上，對於日用電器這一類要求嚴格的產品上必須消除收縮痕，而對於玩具等一些表面質量要求不高的產品允許有塑膠加工收縮痕的存在。
形成塑膠加工收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等。其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。但是模具製造商方面還有很多關於模具設計的因素可能影響到塑膠加工收縮環節。冷卻流道設計、澆口型別、澆口尺寸可能產生多種效果。例如，小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多。澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間，從而增加收縮痕產生的機率。對於成型工人，調整加工條件是解決塑膠加工收縮問題的一種方法。填充壓力和時間顯著影響收縮。部件填充後，多餘的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮。填充階段太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮痕。這種解決塑膠加工收縮方法本身也許並不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。
二、塑膠加工故障解決
1、欠注：在塑膠加工中，由於型腔填充不滿，導致塑件外形殘缺不完整的現象。
2、溢料飛邊：塑膠加工模塑過程中，溢入模具合模面縫隙間並留存在塑件上的剩餘料。
3、熔接痕：塑件表面的一種線狀痕跡，是由注射或擠出中若干股流料在漠具中分流匯合，熔料在介面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質量及力學效能。
4、波流痕：由於熔料在模具型腔中的不適當流動，導致塑件表而產生年輪狀、螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的缺陷。
5、表面混濁：指塑件表面產生有空隙的裂縫及由此形成的破損。由於長時間或反覆施加低於塑膠力學效能的應力而引起塑件外部或內部產生裂紋的現象稱為應力開裂；由於塑件在特定溫度下經受一定時間的恆定負荷作用而突然完一全破裂的現象稱為應力破裂；某些熱塑性期件過度暴露在較高溫度下發生的裂紋及破裂稱為熱應力開裂。
6、壓裂：指透過表面覆蓋的樹脂層可以看見層壓塑膠較外面的一層或幾層增強材料中所具有的明顯裂紋。
7、皺裂：層壓塑膠表面產生破裂和明顯分開的一種缺陷。
8、皺摺：塑膠加工過程中，塑件表面一層或多層出現摺痕或皺紋的外觀缺陷。
9、龜裂及白化：塑件表面產生的比較明顯的微細裂紋稱為龜裂，與龜裂相似的霜狀微細裂紋稱為白化，龜裂和白化都是沒有裂隙的微細裂紋。當塑件暴露在某種化學品環境或處於應力條件下時，就會產生環境應力龜裂。
10、銀絲紋：塑件表面沿料流方向產生的針狀銀白色如霜一般的細紋。
11、條紋：塑件表面或內部存在的線狀條紋缺陷。
12、斑紋：由於色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面產生雲母片狀的暗斑缺陷。
13、桔皮紋：塑件表面產生的如桔皮般凹凸不平的外觀缺陷。
14、泡孔條紋：指在泡沫塑膠中，與其固有泡孔結構區別很大的泡孔層。
15、黑點：在塑膠加工成型過程中，熔料在高溫高壓條件下過熱分解，導致塑件表面產生黑色的碳化點。
16、白點或亮點：在透明或半透明塑膠薄膜、片材或塑件記憶體在未充分塑化的顆粒，用光透射時即可見到白色的粒點，這種粒點稱為“魚眼”。如果材料是不透明或有色時，這種粒點稱為白點或亮點。
17、麻點：塑件表面出現的規則或不規則的小陷坑，通常其深度與寬度大致相同。
18、填料斑：塑件中由於木粉或石棉等填料的存在所造成的明顯斑痕。
19、暗斑：顯現在以織物為基材的層壓板結構中的暗色汙點。
20、燒焦及糊斑：塑膠加工過程中，高溫高壓成型條件下，熔料由於過熱分解而碳化，碳化的焦料摻混在熔料中，在塑件表面及內部形成斑痕的缺陷。
21、氣泡：在塑膠加工充模過程中，如果熔料內殘留大量氣體，或模腔中的空氣未完全排淨，使得塑件成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷。
22、真空泡或暗泡：塑件在塑膠加工冷卻固化時，由於內外的冷卻速度不同，有時外層表面已冷卻固化，但內部仍處於熱熔狀態，一旦中心部位冷卻收縮時，塑件內部就會產生真空孔洞，這類孔洞一般稱為真空泡或暗泡，亦稱縮孔。
23、針孔：塑膠片材或薄膜中存在的針眼大小的透孔缺陷。
24、癟泡：泡沫塑膠在製造過程中由於泡孔結構受到破壞所造成的區域性密度大的缺陷。
25、凹陷及縮癟：塑件在塑膠加工冷卻過程中，由於表層先冷卻固化，內部或壁厚的部位後冷卻固化，使得體積收縮時，內外的收縮速度不一致，塑件表層受到內部的拉伸形成凹陷，產生淺坑或陷窩。