設計步驟及要求：⑴生產型別大批；⑵對零件進行工藝分析〔採用新國標〕；⑶確定毛坯的種類、形狀、尺寸和精度；⑷擬定工藝路線。這是制定工藝規程的關鍵一步，其主要工作是：選擇定位基準，確定各表面的加工方法，安排加工順序，確定工序集中與分散的程度，以及安排熱處理、檢驗及其它輔助工序。在擬定工藝路線時，一般是提出幾個可能的方案，進行分析比較，最後確定一個最佳的方案；⑸確定工序所採用的裝置。選擇機床時，應注意以下幾個基本原則：

①機床的加工尺寸範圍應與工件的外形尺寸相適應。

②機床的精度應與工序要求的精度相適應。

③機床的生產率應與工件的生產型別相適應。如果工件尺寸太大、精度要求過高，沒有適當的裝置可供選擇時，應考慮機床改裝或設計專用機床。這時需要根據具體工序提出機床改裝（或設計）任務書，任務書中應提出與工序加工有關的必要資料、資料。例如：工序尺寸、工序公差及技術要求、工件的定位、夾壓方式，以及機床的總體佈局、機床的生產率等；⑹確定各工序所採用的工藝裝備。選擇工藝裝備時應注意以下幾點原則：①對夾具的選擇。②對刀具的選擇：一般情況下應儘量選用標準刀具。在組合機床上加工時，按工序集中原則組織生產，可採用專用的複合刀具。③對量具的選擇：量具主要是根據生產型別和所要求檢驗的精度來選擇的。單件小批次生產中應採用通用夾具，大批次生產中，應採用極限量規、高生產率的檢驗夾具和檢驗儀器等；⑺確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差；⑻確定各工序的切削用量。但對於大批次流水線生產，尤其是自動線生產，則各工序、工步都需要規定切削用量，以便計算各工序的生產節拍。⑼確定時間定額；⑽填寫工藝檔案