鑽孔灌注樁專項施工方案 一、 施工工藝流程： 訂軸線，樁位 →埋深護筒→鑽機就位→成孔→第一次清孔→鋼筋籠製作、吊裝→安放導漿管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成樁→鑽機移位 根據本工程的場地，電量，鑽孔灌注樁直徑，樁深及工期因素，安排2套GPS-15型鑽孔灌注樁機進行施工，混凝土採用水下商品混凝土C25，鋼筋籠採用現場製作。

為了確保質量及進度，合理安排施工順序，進一步最佳化施工方案，進行鑽孔樁的施工。二、 施工工藝技術要求 本工程樁的施工應嚴格按照《地基基礎設計規範》 《公路橋涵施工技術規範》《鑽孔灌注樁施工規程》操作。具體如下： 1、放樁位線 每個樁位應按設計要求，用全站儀配合鋼捲尺定放，並請監理方進行復核。2、開工前，用水準儀對施工現場標高進行測量。並計算出平均值，作為地坪標高，當護筒埋好後，對護筒進行標高測量，一次控制成孔深度。3、放樁位線： ⑴ 各軸線引出樁位中心線 ⑵ 樁位中心點處用鋼筋做出標誌，以標誌為圓心，樁半徑為半徑畫控制護筒埋設位置。⑶ 樁位線及標誌要經常檢查，看不清時及時補上。⑷軸線樁及樁位線放好後，須進行檢查，再請建設單位，監理單位組織人員認真檢查，並及時辦理複核手續。2、填設護筒 定好樁位後，先在樁位外引測出樁位控制線，再進行開挖，護筒直徑應比設計樁徑大10cm，填設護筒時，其中心與樁位中心線偏差不得大於20mm，護筒底部應深入原土層不得少於20cm。護筒與周圍垂直，且挖填設的護筒周圍用粘土分層回填夯實。3、鑽機就位 鑽機就位後，底座必須用水平尺打好水平，達到平整，穩固，以確保鑽進中不發生傾斜和移動；轉盤中心與樁位中心的允許偏差應小於20mm，轉盤在四個方向上的水平度誤差小於1／300 4、正迴圈成孔 ⑴採用工程鑽機進行工程施工時，採用泥漿護壁正迴圈成孔，正迴圈清孔的施工工藝，泥漿採用原土造漿。⑵本工程設計樁徑Φ800mm，施工時使用鑽頭直徑應保證設計樁徑。⑶ 鑽進壓力及鑽速控制：開孔時應遵守小水量、輕壓力、慢轉速，以防擴徑過大；護筒腳附近要慢速鑽進，使護筒腳有一定的粘泥皮；在鑽進過程中最大鑽進速度不大於1m／min；在鑽進淤泥質粘土層時，要適當控制壓力（粘土5~25kpa，砂土5~15kpa）和轉速（粘土為40~70r／min,砂土為40r／min，最小泵量為50 m／h），以防擴徑過大，且要少提動鑽具，換鑽桿時應輕提，以防坍鑽孔，一般開孔及鑽孔進淤泥層時宜開一檔。⑷ 相鄰樁距小於4D時，鑽孔必須跳打，以免串漿和連孔，或混凝土灌注後相隔36小時以上，方能在相鄰孔位施工。⑸鑽進過程中應切實計算好鑽桿和鑽具長度，以便丈量杆上餘尺，正確計算孔深。加接鑽桿應先將鑽具稍提離孔底，待泥漿迴圈2~3分鐘再擰卸鑽具。⑹ 鑽進中，上下串動鑽具要適當，最好一根鑽桿打完，在加鑽桿前串動幾下即可，即達到將孔內粘泥塊打碎及使孔拉直的目的，又不至於造成鑽桿脫扣和加快連線處的磨損。⑺ 鑽孔深度不得小於設計孔深，超深不得大於30cm。⑻ 成孔垂直度偏差按不超過1／100控制。⑼ 成孔泥漿的配製管理 合理地配製泥漿，是成孔成敗的關鍵，在施工過程中，應嚴格按照土層條件的不同選用不同效能的泥漿護壁。① 在粘土層中成孔時，出口泥漿的比重控制在1.15~1.2。② 在砂土層，淤泥質及易坍孔土層中成孔時，排渣泥漿的比重控制在1.2~1.3，並應選擇含砂量較小的泥漿。③ 泥漿的粘度控制在18~20秒，含砂量小於4%。④ 遇有流砂及易坍孔徑土層如加大泥漿比重尚不能解決的，應適當調整施工工藝引數。⑤ 在成孔過程中，排出的泥漿應先入泥漿沉澱池，降低泥漿的含沙量及比重，然後再進入迴圈池利用。⑥ 經常對沉澱池，迴圈池進行清理，清楚沉砂，積淤，對不符合要求的泥漿應及時排放到廢漿池外運，確保泥漿質量。5、第一次清孔 ⑴ 本工程成孔結束後，分一次清孔和二次清孔，第一次清孔在終孔驗收合格後立即進行，（第二次清孔在下放鋼筋籠和灌注混凝土導管安裝後進行），採用換漿法清孔，先使用鑽桿進行第一次清孔，鑽進終了，將鑽具提離孔底0.2m左右，空轉並保持泥漿正常迴圈，以中速壓人優質泥漿，把鑽孔內懸浮鑽渣的泥漿置換取代，並同步灌入相對比較小的泥漿，以保持穩定的水位，“實現一次清孔為主，二次清孔為輔”的清孔排渣原則，清孔後的泥漿比重必須在1.2以內，沉淤厚度不大於100mm，在沉孔過程中不允許故意打探樁底標高，用此來隱瞞沉淤厚度。⑵ 本工程採用“換漿法”進行清孔，當鑽至設計標高後，應停止鑽進，並及時用換漿法進行一次清孔，具體方法：在鑽進終孔後利用成孔鑽具直接進行，清孔時先將鑽頭提離孔底10~20cm,鑽盤迴轉衝孔，泥漿迴圈不斷地進行，並時常串動鑽具，以提高一次清孔效果，一次清孔時間不宜定死，應根據鑽具回落實驗孔底沉渣厚度和反漿比來決定清孔是否可以結束，清孔泥漿進漿比重應小於1.15，返漿比重應小於1.20，手觸泥漿無顆粒感覺，且沉渣厚度小於30cm，一次清孔即可結束。6、鋼筋籠施工 ⑴ 鋼筋籠製作 ① 鋼筋籠分節制作，一般分節長度為9m，分節吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%錯開，但面焊接長度應大於或等於10d；焊接寬度不應大於0.7d，厚度不小於0.35d。② 鋼筋籠製作前，應將主筋校直，除鏽，下料長度要準確； ③ 鋼筋籠製作允許偏差： 主筋間距：±10mm；箍筋間距：±20mm； 鋼筋籠直徑：±10mm;鋼筋籠長度：±100mm； ④ 主筋保護層為50mm，允許偏差為±20mm，為保護厚度，每節鋼筋籠設定兩組水泥餅，每組四塊。⑤ 環行箍筋，螺旋箍筋與主筋的連線採用直接電焊固定。⑥ 成形鋼筋籠應平臥堆放，且不得超過兩層。⑦ 現場使用鋼筋必須具有質保書，並經現場抽樣檢測後方可使用，鋼筋以每60T抽檢一組，鋼筋接頭實驗為每300個接頭做一組焊接實驗。⑵ 鋼筋籠安裝 清孔後，測量其孔深，將鑽具提出孔外，做好記錄，吊放鋼筋籠時，可利用鑽架及時吊放鋼筋籠。為保證鋼筋籠的安放深度符合設計標高，安放前由施工員測定具體標高尺寸，確定吊筋長度，以保證偏差在±100mm以內。鋼筋籠吊放入孔時，不得碰撞孔壁。為防止灌注混凝土時鋼筋籠移位及上浮現象發生，鋼筋籠下到設計位置後必須固定好，以確保鋼筋籠保護層偏差為±20mm，籠頂，底標高偏差在±50mm之間。鋼筋籠吊放時，應確保鑽孔和鋼筋籠的同心度。鋼筋籠孔口焊接應符合如下規定： ⒈上節籠上端露出操作平臺高度宜在1米左右； ⒉主筋焊接部位的汙垢應予以清楚； ⒊上下接籠各主筋位置應對正，且上下籠均處於垂直狀態時方可施焊，焊接時宜兩邊對稱施焊，並敲去灰渣； ⒋焊接完畢後，應補足焊接部位的箍筋； ⒌為保證焊接質量，按規範標準主筋二級鋼筋焊接焊條必須採用J502焊條，一級鋼筋環形箍電焊採用J422焊條焊接。7、導管安裝及二次清孔 ⑴ 本工程鑽孔澆築樁砼灌注宜採用250mm直徑導管，灌注應準確量好導管總長度。⑵ 檢查導管的密封效能，即檢查導管有無漏水，導管連線密封圈的好壞情況。⑶ 當鋼筋籠安入完畢後，應儘快安放導管，進行第二次清孔，吊放導管時，應位置居中，軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁，安放完畢後，應在導管上口設計漏斗和儲料斗，下口離孔約30cm，用3PNL泵進行泥漿迴圈清孔，並進行泥漿指標的調整，利用鑽機的正迴圈系統的砂石泵從導管中持續壓入優質泥漿（泥漿比重不小1.15），使孔底沉渣從空口泛出（比重大於1.25泥漿清除至泯漿沉澱池中，由泥漿車組織外運），清孔後的泥漿比重必須在1.2以內，沉淤厚度小於100mm。⑷ 二次清孔結束後，由施工員進行孔底沉渣的測試，在滿足沉渣厚度控制指標後，會同建設單位，監理單位進行驗收，合格後及時簽證，並及時進行下道工序—混凝土灌注工作。8、水下混凝土施工 實際施工的砼比設計強度高一級配置，本工程採用Φ250mm導管進行水下砼灌注，砼採用水下C30商品砼，砼灌注質量應按下列要求控制： ⑴ 採用商品混凝土，混凝土塌落度控制在18~22cm之間，混凝土初凝時間控制在6~8小時，級配單應在混凝土開澆時隨車附來。嚴格把好質量關，每批進場混凝土攪拌站必須附送級配單。現場應仔細核對配合比組成情況，發現問題及時阻止更正。攪拌站後期附送混凝土質量證明單。每根樁的混凝土灌注必須做好二次塌落度實驗，以及混凝土試塊。⑵ 導管下入孔內之前應仔細檢查連線絲扣，焊點及密封槽的好壞，並編號，丈量，記錄長度，導管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一節導管長度應大於4m，以保證初灌時埋入砼面大於1.5m。⑶ 水下混凝土的灌注應在第二次清孔後30分鐘內進行，若超過30分鐘應重新測量孔底泥漿厚度，如不符合要求進行重新清孔。⑷ 混凝土灌注前安放好隔水板後，導管提離孔底50cm，第一斗混凝土灌入後導管埋入混凝土面大於0.8~1.3m以上，每一斗混凝土灌注後不得提升導管，待第二斗混凝土灌注後，經過測試確認混凝土面埋入導管0.8~1.3m以上，方可小幅度提升，漏斗中的混凝土開始灌入時，立刻向漏斗中繼續主送混凝土，以確保混凝土注灌的連續性，從而保證混凝土的澆灌量，單樁灌注時間不大於8小時。⑸ 水下混凝土灌注應連續進行，導管埋深應控制在5~7m，最小埋深不得小於2m，導管應勤提勤拆，依次提管長度不得超過5m，最佳提管長度為2.5m應經常測定混凝土面高度，以確保提管長度，且不可將導管提出混凝土面以上。⑹ 當混凝土面接近鋼筋籠底端時，導管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度應適當放慢，當混凝土面進入鋼筋籠底端1~2米後，可適當提升導管，導管提升要平穩，避免出料衝擊過大或鉤帶鋼筋籠。⑺ 注意檢查導管吊繩及井口臺板的質量，發現問題及時更換，並注意鋼筋籠的固定情況，防止跑籠。⑻ 灌注樁混凝土灌注高度，由施工員測定後方可停止灌注。⑼ 灌注完畢後，拔出護筒，清洗導管和護筒，清除孔口泥漿（灌注時排出的廢泥漿引入排汙池），然後回填孔口，以保證施工現場安全文明。⑽ 規定由專人做好混凝土試塊的製作，根據設計要求做好混凝土的試塊，每組三塊，註明日期，樁號，按標準養護28天，然後測定其抗壓程度。三、質量保證的技術設施 1、確保成孔質量措施 ⑴ 鑽頭外徑不小於設計樁位，並經常核驗鑽頭直徑，防止出現縮徑。⑵ 護筒埋設位置應正確，垂直，埋設深度應超過雜填土層厚度，且護筒底口埋進原土深度不小於20cm，確保其穩固。⑶ 預防孔斜措施： ① 鑽機定位要準確、水平、穩固，定位後要墊實，以保證鑽機平衡執行；成孔過程中，鑽機搭架頭部滑輪組邊緣，轉盤中心，鑽孔中心應開始始終保持在同一鉛垂線上，如發現異常情況，立即調整，確保樁孔傾斜率小於1%。② 第一、第二根據鑽桿鑽進時不能加壓，應爭取低引數鑽進，同時應根據不同的軟，硬土層變化，合理選擇鑽進引數。③ 操作人員，機長，施工人員應加強鑽進過程中的監測，發現有異常現象及時處理糾正。④ 根據情況檢查成孔後的孔徑及垂直度測試。⑷ 鑽桿接頭應逐個檢查，及時調整，發現主動鑽桿彎曲，要用千斤頂及時調整或更換鑽桿。⑸ 開機鑽進時，應先輕壓慢轉並控制泵量，待進入正常工作狀態後再逐漸加大轉速和鑽壓；鑽進不同地層時應及時調整鑽壓，轉速和泵量。在軟土層，淤泥質易坍地層中鑽進時，不適應加大泥漿比重，防止坍孔。⑹ 在鑽進過程中應適當串動鑽具，上下掃孔，以便將孔內、粘泥塊打碎並使孔拉直。⑺ 在傾斜的軟硬地層鑽進時，應吊住鑽桿，控制進尺，低速鑽進，防止孔身偏斜。在發現孔身偏斜處吊住鑽頭，上下反覆掃孔，使孔校直。⑻ 成孔過程中，孔內泥漿液麵（正迴圈成孔不應低於自然地面30cm）應保持穩定，以保持孔內外壓力的平衡，確保泥皮的護壁作用。⑼ 鑽進過程中，採用人工造漿和人造化學泥漿相配合，以保證正常成孔，防止孔內漏水，塌孔，縮孔。如有上述情況發生，應採取如下措施：控制鑽進速度，低速鑽進，如縮孔採用反覆掃孔的方法；如遇到砂層較厚，漏水塌孔現象嚴重時，應加大泥漿比重（此時排出泥漿比重可達到1.3~1.5）。如加大泥漿比重後仍無效果時，應部分回填粘土，待回填沉積密實後再進行泥漿護壁鑽進；泥漿質量應有專人進行管理，並經常對其粘度，含砂率，膠體率進行測定，以確保成孔質量；鑽孔傾斜時，可反覆掃孔糾正，如糾正無效，應於孔中區域性回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鑽進。⑽ 預防縮徑措施 ① 根據孔徑的測試結果，及時調整鑽頭的規格和鑽進方法。② 操作人員應注意提升鑽具時，發現有受阻現象，必須重新復鑽。2、確保鋼筋籠製作及質保措施 ⑴ 製作鋼筋籠的鋼材必須有出廠合格證和按批次進行機械效能複試報告，經複試合格後才能使用。鋼筋，鋼筋籠對焊時應有同等條件的焊接試驗報告，按現場焊接300個接頭為一批，做一組試件試驗報告，原材料鋼筋試驗為每60T為一批次。⑵ 歸納鋼筋籠的製作應按設計要求和有關規範製作成型。⑶ 為防止鋼筋籠太長易變形，本工程中鋼筋籠長度宜分段進行，最大分段長度不宜超過9m，鋼筋籠孔內單面焊接長度大於10d，雙面焊接長度大於5d。⑷ 鋼筋籠採用環形模製作，鋼筋主筋混凝土保護層允許偏差為±20mm。為保證保護層厚度，鋼筋籠上設保護層墊塊，設定數量為每個鋼筋籠設兩組，每組塊數為3塊，且均勻分佈在同一截面的主筋上，保護墊塊採用混凝土塊。⑸ 為保證焊接質量，按規定標準主筋二級鋼筋焊接條必須採用502焊條，一組鋼筋環形箍筋點焊採用422焊條焊接。3、確保混凝土施工質量措施 ⑴ 工程開工前，技術負責人必須按審定的“施工組織設計”對有關施工人員做好混凝土施工的技術交底工作。⑵ 把好材料質量關，不符合要求的材料不得使用，原材料應提供質保書，並按規定進行原材料試驗工作。⑶ 清孔結束後必須在三十分鐘內灌注砼，否則必須重新清孔。⑷ 混凝土初凝時間宜控制在6~8小時。⑸ 砼初灌時，第一斗料應嚴格計算，保證灌入砼後導管埋入砼中大於1.5m以上，嚴格將導管拉出砼面。⑹ 混凝土灌注過程中應勤測混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過淺或過深。⑺ 混凝土灌注的充盈係數不得小於1，也不宜大於1.30。⑻ 混凝土塌落度應嚴格按設計或規範要求控制。⑼ 混凝土試塊的製作。⑽ 為了確保樁頂混凝土質量，砼必須灌至設計標高。（11）灌注過程中，應認真做好灌注原始記錄，並及時分析整理。（12）施工中要做到施工質量四檢測：自檢、互檢、專檢和抽檢。（13）做好各種施工記錄，施工日記及其他施工管理臺賬。供參考