1 原材料使用質量控制 1.1 嚴把水泥質量關 路面用水泥主要是指普通矽酸鹽水泥，採購水泥時儘量選擇一些 大型的水泥生產廠家，水泥的質量好，效能穩定，水泥進場前要嚴格檢 查生產廠家的水泥產品檢驗資料，看是否滿足各項路用指標，要進行水 泥細度、凝結時間、體積安定性、強度抽檢實驗，以保證混凝土滿足設 計強度要求。 1.2 精選粗、細集料 混凝土混合料中的粗集料宜選用岩漿岩或未風化的沉積岩碎石， 最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，導致表面過滑，最大粒徑不超 過40mm。細集料可用天然砂，要顆粒堅硬、耐磨、具有良好的級配， 表面粗糙而有稜角，清潔而有害雜質含量少。 2 混凝土配合比設計控制 混凝土配合比是根據設計彎拉強度、耐久性、耐磨性、和易性等 要求和經濟合理的原則，透過計算、試驗和必要的調整，確定混凝土單 位體積中各組成材料的用量（通常以水泥為 1，按水泥、粗集料、細集 料的順序表示）。混凝土配合比設計一般按以下步驟： 1） 確定混凝土的試配強度 Rh；2） 計算水灰比（ W/C）：按強度要求 計算水灰比；按耐久性要求校核水灰比； 3） 確定單位用水量（ W0）；4） 確定單位用灰量； 5） 確定砂率； 6） 確定粗、細集料用量； 7） 按砂石材 料實際含水量折算為全乾狀態的實際材料用量； 8） 確定混凝土配合比。 透過計算求出的配合比與實際材料存在一定的差異，必須經過試 拌調整，直到符合要求為止。試驗室配合比是按粗、細集料在標準含水 狀態下計算出來的，但是施工現場的集料含水量是經常變的，因此，必 須根據每天拌制時集料的實際含水率，換算為現場材料的實際用量，最 後計算出施工配合比。一般混凝土的用水量為 130 L/m3～170 L/m3， 水灰比為 0.40～0.55，含砂率一般為 28%～33%。 3 施工質量控制 3.1 模板安裝 模板的質量及安裝質量直接影響混凝土路面的平整度。模板應採 用相同規格的鋼模板，相鄰兩塊模板應設定在同一支點上，支點應採用 壓縮性較小的材料，如材質較好的木塊等。 因模板安裝時很難做到模板頂高和模板接頭處無誤差，立好的模 板相鄰高差應控制在 2mm 以內。又因模板的失穩、變形及模頂的磨損 都會影響混凝土面層的平整度，因此必須採用鋼模。 3.2 傳力杆安設 當兩側模板安裝好以後，即在需要設定傳力杆的脹縫或縮縫位置 上安設傳力杆。混凝土板連續澆築時設定脹縫傳力杆的作法，一般是在 嵌縫板上預留圓孔以便傳力杆穿過，嵌縫板上面設木製或鐵製壓縫板條，其旁邊再放一塊脹縫模板，按傳力杆杆徑和間距，在脹縫模板下部 挖成倒 U形槽，使傳力杆由此透過。傳力杆的兩端固定在鋼筋支架上， 支架腳插入基層內。 對於混凝土板不連續澆築結束時設定的脹縫，宜用頂頭木模固定 傳力杆的安裝方法，即在端模板外側增設一塊頂位模板，板上同樣按照 傳力杆間距及杆徑鑽成孔眼，將傳力杆穿過端模板孔眼並直至外側定位 模板孔眼。兩模板之間可用按傳力杆一半長度的橫木固定。繼續澆築鄰 板時，拆除擋板、橫木及定位模板，設定脹縫板，木製壓縫板條和傳力 杆套管。 3.3 混凝土混合料的製備和運輸 混凝土混合料的製備首先要做好配合比設計的試配，確定合理的水 灰比、砂石比及水泥用量，特別要嚴格控制用水量。每天開始拌和前，應 根據天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用水 量，要堅持稱量配料，要派專人每半天檢查混合料的坍落度 2 次，要控 制好拌合時間（一般為 1.5min 左右），以保證材料的均勻和水灰比準確。 混凝土在運輸過程中，應注意行車平穩，防止混合料離析，運輸距 離不宜超 5km。如遇下雨、烈日等氣候，混合料表面須加蓋覆蓋物以 防雨水的滲透和水份的蒸發，從而保證混合料的均勻性。 3.4 攤鋪和振搗 混合料攤鋪時，對拌和不均勻，攤鋪時應考慮混凝土振搗後的沉 降量，虛高可高出設計厚度約 10%，使振實後的面層標高同設計相符。 在振搗時，首先應用平板振搗器振實，凡振搗不到之處，如面板的邊 角、安設鋼筋的部位，再用插入式振搗器進行振實，要防止振搗過度， 以混合料不再下沉，且表面泛漿不再冒氣泡為度，以免產生分層離析。 拖振時，振動梁速度不宜過快，每分鐘 1m 左右即可，拖振過程中，多 餘的混合料將隨著振搗梁的拖移而颳去，低陷處則應隨時補足。同時應 注意檢查振動梁有無下撓變形，發現問題應及時修正更換。必須注意， 當攤鋪或振搗混合料時，不要碰撞模板和傳力杆，以免其移動變化。 3.5 接縫 接縫是水泥混凝土路面特有的薄弱環節，它是產生錯臺卿泥和斷 裂病害的主要發源地，是影響路面平整度和傳荷能力的主要因素。 1） 脹縫：先澆築脹縫一側混凝土，取掉脹縫模板後，再澆築另一 側混凝土，鋼筋支架在混凝土內不取出。壓縫板條使用前應塗廢機油或 其它潤滑油，在混凝土振搗後，先抽動一下，而後最遲在終凝前將壓縫 板條抽出。抽出時為確保兩側混凝土不被擾動，可用木板條壓住兩側混 凝土，然後輕輕抽出壓縫板條，再用鐵板將兩側混凝土抹平整。 2） 縮縫：縮縫分為切縫和鋸縫兩種，鋸縫是在結硬的混凝土中用 鋸縫機鋸割出要求深度的槽口，這種方法可確保接縫處強度、平整度及 接縫順直，保持混凝土面板邊角完好無損、線條平直美觀，施工簡易質 量好，而且可以連續澆築，加快施工進度，便於流水作業，因此一般採 用鋸縫。提高鋸縫質量的關鍵是掌握最佳鋸割時間。鋸割時間一般在混 凝土抹面拉毛後 4 h～24 h 內，如因天氣等原因，鋸縫一旦脫節，應每 隔20m～40m 先割一條縫，以免因溫差應力引起板塊斷裂，縮縫間距 一般以 4m～5m 為宜、鋸割深度一般以 1/4 ～1/3 水泥混凝土板厚為宜。 3） 縱縫：做企口式縱縫，模板內壁做成凸揖狀，拆模後，混凝土 板側面即形成凹槽，需設定拉桿時，模板在相應位置處要鑽成圓孔，以 便拉桿穿入。澆築另一側混凝土前，應先在凹槽上塗抹瀝青。 3.6 表面整修 混凝土終凝前必須以人工或機械抹平其表面，通常採用抹光機、 圓盤抹光機粗光，這樣能起到勻漿、粗平及表層緻密作用，是作為路面 大致平整的關鍵，因此應在 3m 直尺檢查下進行。透過檢查，採用高處 多磨，低處補漿的方法進行邊抹光邊找平，應注意的是抹光機進行的效 果亦略有不同的順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則較縱 向的平整度效果略遜， 粗光以後即可行精光， 精光是路面平整度的把關工序， 每 抹光一遍都要用 3m 直尺檢查，反覆多次檢查直到平整度滿足要求為止。精光找 補應用原漿，不得另抹砂漿，要禁止幹撒水泥，否則不但易發生泌水現象，還因 水灰比的不均勻， 致使收縮不均勻而產生裂縫。 為保證行車安全， 混凝土表面應 具有粗糙抗滑的表面，因此粗光以後要對混凝土表面制毛。 3.7 養生和填縫料 為防止混凝土中水分蒸發過快而產生縮裂，並保證水泥水化過程 的順利進行，混凝土應及時養生，一般採用溼治養生和塑膠薄膜兩種方 法。填縫工作宜在混凝土初步結硬後及時進行。填縫前，首先將縫隙內 泥砂雜物清除乾淨，然後澆灌填縫料，填縫料的質量對接縫影響較大， 對脹縫應選擇密封性好、伸縮性強、使用壽命長的材料，對一般縮縫要 求可以低一些。但為了防止砂礫及其它細微堅硬顆粒物掉入縫內和冬季 滲水，應填灌一種易灌、易除、抗水又有一定強度的材料。混凝土強度 必須達到設計強度的 90%以上時，方能開放交通。 總之，要控制現澆混凝土的施工質量，必須在施工中層層把好質 量關。只有嚴格按照規範要求施工，才能避免混凝土路面早期、後期產 生的各種病害，從而降低養護費用，延長混凝土路面的使用壽命。農村公路水泥砼路面施工質量控制要點 一、施工前的準備工作 1、施工組織與技術準備 ①施工單位的施工機械裝置需進場，施工與管理人員要各就各位 ; ②攪拌場的設定運距要最短，方便原材料與拌和物的進出，同時保證電力和用水的供應 ; ③委託有公路試驗資質的單位進行水泥砼配合比設計，農村公路路面砼的最大水灰比為： 0.48， 最小單位水泥用量為： 290kg/m3(42.5 級水泥 )、305 kg/m3(32.5 級水泥 )，如採用經驗配合比，應進行 驗證試驗，保證砼的強度。 2、原材料準備和效能檢驗 ① 水泥存放要注意防潮，最長不宜超過 3 個月; ②粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石，所使用的集料應不低於Ⅲ級粗集料的技術指標的要求， 級配應符合規範要求，不得使用不分級的統料，不同規格的集料要分堆堆放 ; ③細集料可採用質地堅硬、耐久、潔淨的天然砂、混合砂， 路面用天然砂宜為中砂，所使用的 集料應不低於Ⅲ級砂技術指標的要求細度模數應在 2.0～3.5 之間 ; ④按照試驗規程和《景德鎮市農村公路質量監督工作要點》中規定的 ‘農村公路試驗檢測內容與 頻率’的要求對各種原材料進行試驗檢測。 3、當設定墊層時，墊層施工應符合下列要求： ①宜選用當地的砂礫或爐渣等材料 ; ②墊層施工前，應處理好路基病害，並完善排水設施 ; ③墊層鋪築應碾壓密實 ; 4、基層施工前的準備 對底基層的壓實度、平整度、高程、橫坡度、寬度、軸線偏位、厚度等各項指標進行檢查。對於 區域性鬆散、不平整、開裂等缺陷必須進行處理。 二、水泥路面面層施工1、模板安裝 根據設計圖紙放樣定出路面中心線和路邊線、模板宜採用鋼模，且其高度與混凝土板厚相同。模 板的拼接必須平順、緊密，支撐必須牢固，採用鋼釺打入基層固定，不能有任何變位，與地面接觸處 如出現縫隙則用砂漿封好。安裝完畢後，在內側面均勻刷塗一層肥皂液或廢機油或用塑膠薄膜。模板 的備用數量應不少於 3 天的攤鋪用量。雙幅路面的中間模板要用有孔的。 2、混凝土拌和物的拌和與運輸 混凝土應採用雙臥軸式強制式攪拌機進行攪拌，其拌和時間宜為 60—90 秒，純拌和時間不宜短 於 30 秒，最長總拌和時間不宜超過高限值的 2 倍。混凝土拌和物應儘快運到攤鋪現場， 運輸過程中， 應儘量避免拌和物的汙染和離析。烈日、大風、距離遠時要加遮蓋。要按施工規範要求在拌和場製備 試樣。 3、攤鋪 混凝土拌和物攤鋪前，應確認模板、傳力杆、拉桿等正確安設 ;基層表面平整、乾淨，如有破損 應進行修復，攤鋪前清掃乾淨並灑水潤溼。現場應有專人指揮卸料，使卸下的拌和物分成幾個分佈均 勻的小堆，以方便攤鋪。如果運到現場的拌和物有離析，應用鐵鍬翻拌均勻，但嚴禁再次加水。用鐵 鍬送料時需反扣，嚴禁拋擲和耬耙。在模板附近，用鐵鍬插搗幾下，以防止出現孔洞蜂窩現象。人工 攤鋪拌和物的坍落度應控制在 0.5—2CM 之間，拌和物松鋪係數一般控制在 1.1—1.25 之間。 4、振搗 拌和物攤鋪均勻後，採用插入式振搗棒、平板振動器和振動梁配合進行振搗成型。插入式振搗棒 振搗時應呈梅花狀交錯進行，其每次振搗時間不宜少於 30 秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒氣泡 和泛出水泥漿為準， 不應過振。 移動間距小於 50CM，距模板邊不宜大於 20CM，不要碰模板和鋼筋。 插入式振搗棒振搗過後，再用平板式振動器在混凝土表面全面振搗，縱橫方向各振搗一遍，振搗 位置應重疊 10CM—20CM ，振動板在每一位置的振動時間以振動板底部和邊緣泛漿厚度 3—5MM 為 限，並不宜少於 15 秒。振搗過程中， 應隨時對缺料的部位進行人工找平。 找平時應使用同批拌和物， 嚴禁使用純砂漿。 平板振動器振搗完後，可用振動梁進一步振實並整平提漿。振動梁放在側模上，沿著混凝土表面 均勻拖拉振實 2—3 遍，使混凝土表面泛出的砂漿均勻平整。 5、整平飾面 振實作業完成後，首先使用滾杆提漿整平。整平時，第一遍應短距離緩慢一進一退拖滾或推滾， 以後應較長距離勻速拖滾 2 遍，並將水泥漿始終趕在前方。滾杆整平後，使用抹面機壓漿整平飾面。抹面機應往返 2—3 遍壓漿並整平抹面。抹面完成後， 最後用抹刀將抹面留下的痕跡抹平，再用 3M 刮尺，縱橫各一遍精平飾面。使得混凝土面板表面無任 何抹面印痕，平整度達到規定要求。此時不要超過鋪築完畢允許最長時間。 6、抗滑構造施工 可採用拉毛與拉槽的方法制作抗滑構造， 並應在整平飾面後適時進行。 二級及以下公路抗滑構造 深度，一般路段 2—4MM ，彎道等特殊路段 3—5MM. 7、養生與交通管制 整平飾面完成後，應及時進行養生。一般採用溼法養生，即在混凝土表面全面覆蓋保溼養生膜、 土工布、麻袋、草袋等，並每天均勻灑水數次，使覆蓋物底部始終保持潮溼狀態。 在混凝土強度達到設計強度的 80%以上時結束養生， 一般為 14—21 天，熱天不少於 14 天，冷天 不少於 21 天。前 7 天混凝土強度增長最快，應特別注意加強養生。 養生期間和填縫前嚴禁車輛和行人通行， 在達到設計強度的 40%後(約 3天)，方可准許行人通行。 8、拆模 混凝土的立方體試件強度達到 8Mpa 以上時，應及時拆模。砼成型後至拆模的時間稱為允許拆模 時間，可參考以下規定：當晝夜平均溫度分別為 5、10、15、20、25、30 度時，相應的參考切縫時間 分別為： 72、48、36、30、24、18 小時。 9、接縫施工 ①縮縫施工：橫向縮縫宜等距離佈置，一般採用 5 米板長，不宜採用不等間距縮縫，不得不調整 板長時，最大板長宜不大於 5.5 米，最小板長不宜小於板寬。縮縫的施工優先採用切縫的方法，切縫 時間以鋸片磨耗小、 縫邊不發生碎裂崩邊為準。 當晝夜平均溫度分別為 5、10、15、20、25、30 度時， 相應的參考切縫時間分別為： 45—50、30—45、22—26、18—21、15— 18、13—15 小時。切縫時間 控制不好容易產生早期裂縫。切縫深度 1/3—1/4 板厚。 ②縱向施工縫：當一次攤鋪寬度小於路面總寬度時，設縱向施工縫。位置宜與車道線一致，構造 採用平縫加拉桿型。施工時，應在振實過程中從側模預留孔中扶正插入拉桿。拉桿在路面硬化前，禁 止碰撞和鬆動。 ③橫向施工縫：橫向施工縫採用平縫加拉桿型。澆築端頭施工縫拌合物時，先澆一層到傳力杆高 度以上，安放傳力杆並固定好，檢查傳力杆的位置符合要求後，再澆上一層，並用振搗棒仔細搗實。 ④脹縫：在攤鋪至脹縫位置前方 1—2M 處時，將脹縫支架準確定位錨固，攤鋪混凝土拌合物並 用振搗棒振實脹縫兩側的拌合物。 脹縫板應連續貫通整個路面寬度， 鋼筋支架兩側應比攤鋪寬度各短3CM，脹縫板的高度應保證密封槽的尺寸符合要求，密封槽先採用木條嵌填，嵌入的木條和脹縫板暫 時連成一體，填縫時再取出。 現在我市大多數農村公路砼路面施工用泡沫板代替脹縫板， 不符合規範要求， 起不到脹縫板的作 用。路面通車後，泡沫板受到外力的作用，全部會破碎、脫落，在脹縫處形成一條斷縫，對路面造成 損害。在今後砼路施工中不得用泡沫板代替脹縫板。 ⑤填縫：混凝土板養生期滿後，應及時採用專用填縫料填縫。清理縫隙後，用專用工具將襯墊材 料嵌入到規定的深度，嵌入襯墊材料後，縮縫和施工縫的密封槽的深寬比為 1—2，脹縫為 1. 10、防止早期裂縫 ①儘量減少單位水泥用量 ; ②減少混凝土的單位用水量 ; ③混凝土澆築時一般宜在氣溫 30 度以下進行 ; ④高溫時，對拌合物採取下列降溫措施：對砂石料堆加遮陽篷 ;抽用地下冷水拌和 ;使用長時間在 太陽下暴曬的乾燥集料時，應充分灑水潤溼 ;在每日氣溫最高和日照最強烈的時候遮陽施工 ;並加快各 施工環節的銜接，儘量縮短各環節所耗時間 ; ⑤基層頂面在砼攤鋪前要充分灑水潤溼 ; ⑥可透過加鋪一層塑膠薄膜以減弱基層頂面的摩擦力 ; ⑦控制好切縫的時間，不能過遲。為防止切縫時出現早期裂縫，可採用跳倉切的方法，即先每隔 1～2 條縫切一條，然後再切餘下的縮縫。也可透過壓縫的方法進行控制。高溫施工時，應比常溫施 工適當提前切縫時間 ; ⑧砼表面修整過程中，要避免日光直射，防止砼溫度上升很大或表面乾燥 ; ⑨砼成型後應及時養生，養生應保證砼表面受到全面覆蓋，並始終保持潮溼。 ⑩在颳風天氣施工時， 要加快施工速度， 加強養生措施。 當風力達到 6 級以上時，必須停止施工。
1 原材料使用質量控制 1.1 嚴把水泥質量關 路面用水泥主要是指普通矽酸鹽水泥，採購水泥時儘量選擇一些 大型的水泥生產廠家，水泥的質量好，效能穩定，水泥進場前要嚴格檢 查生產廠家的水泥產品檢驗資料，看是否滿足各項路用指標，要進行水 泥細度、凝結時間、體積安定性、強度抽檢實驗，以保證混凝土滿足設 計強度要求。 1.2 精選粗、細集料 混凝土混合料中的粗集料宜選用岩漿岩或未風化的沉積岩碎石， 最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，導致表面過滑，最大粒徑不超 過40mm。細集料可用天然砂，要顆粒堅硬、耐磨、具有良好的級配， 表面粗糙而有稜角，清潔而有害雜質含量少。 2 混凝土配合比設計控制 混凝土配合比是根據設計彎拉強度、耐久性、耐磨性、和易性等 要求和經濟合理的原則，透過計算、試驗和必要的調整，確定混凝土單 位體積中各組成材料的用量（通常以水泥為 1，按水泥、粗集料、細集 料的順序表示）。混凝土配合比設計一般按以下步驟： 1） 確定混凝土的試配強度 Rh；2） 計算水灰比（ W/C）：按強度要求 計算水灰比；按耐久性要求校核水灰比； 3） 確定單位用水量（ W0）；4） 確定單位用灰量； 5） 確定砂率； 6） 確定粗、細集料用量； 7） 按砂石材 料實際含水量折算為全乾狀態的實際材料用量； 8） 確定混凝土配合比。 透過計算求出的配合比與實際材料存在一定的差異，必須經過試 拌調整，直到符合要求為止。試驗室配合比是按粗、細集料在標準含水 狀態下計算出來的，但是施工現場的集料含水量是經常變的，因此，必 須根據每天拌制時集料的實際含水率，換算為現場材料的實際用量，最 後計算出施工配合比。一般混凝土的用水量為 130 L/m3～170 L/m3， 水灰比為 0.40～0.55，含砂率一般為 28%～33%。 3 施工質量控制 3.1 模板安裝 模板的質量及安裝質量直接影響混凝土路面的平整度。模板應採 用相同規格的鋼模板，相鄰兩塊模板應設定在同一支點上，支點應採用 壓縮性較小的材料，如材質較好的木塊等。 因模板安裝時很難做到模板頂高和模板接頭處無誤差，立好的模 板相鄰高差應控制在 2mm 以內。又因模板的失穩、變形及模頂的磨損 都會影響混凝土面層的平整度，因此必須採用鋼模。 3.2 傳力杆安設 當兩側模板安裝好以後，即在需要設定傳力杆的脹縫或縮縫位置 上安設傳力杆。混凝土板連續澆築時設定脹縫傳力杆的作法，一般是在 嵌縫板上預留圓孔以便傳力杆穿過，嵌縫板上面設木製或鐵製壓縫板條，其旁邊再放一塊脹縫模板，按傳力杆杆徑和間距，在脹縫模板下部 挖成倒 U形槽，使傳力杆由此透過。傳力杆的兩端固定在鋼筋支架上， 支架腳插入基層內。 對於混凝土板不連續澆築結束時設定的脹縫，宜用頂頭木模固定 傳力杆的安裝方法，即在端模板外側增設一塊頂位模板，板上同樣按照 傳力杆間距及杆徑鑽成孔眼，將傳力杆穿過端模板孔眼並直至外側定位 模板孔眼。兩模板之間可用按傳力杆一半長度的橫木固定。繼續澆築鄰 板時，拆除擋板、橫木及定位模板，設定脹縫板，木製壓縫板條和傳力 杆套管。 3.3 混凝土混合料的製備和運輸 混凝土混合料的製備首先要做好配合比設計的試配，確定合理的水 灰比、砂石比及水泥用量，特別要嚴格控制用水量。每天開始拌和前，應 根據天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用水 量，要堅持稱量配料，要派專人每半天檢查混合料的坍落度 2 次，要控 制好拌合時間（一般為 1.5min 左右），以保證材料的均勻和水灰比準確。 混凝土在運輸過程中，應注意行車平穩，防止混合料離析，運輸距 離不宜超 5km。如遇下雨、烈日等氣候，混合料表面須加蓋覆蓋物以 防雨水的滲透和水份的蒸發，從而保證混合料的均勻性。 3.4 攤鋪和振搗 混合料攤鋪時，對拌和不均勻，攤鋪時應考慮混凝土振搗後的沉 降量，虛高可高出設計厚度約 10%，使振實後的面層標高同設計相符。 在振搗時，首先應用平板振搗器振實，凡振搗不到之處，如面板的邊 角、安設鋼筋的部位，再用插入式振搗器進行振實，要防止振搗過度， 以混合料不再下沉，且表面泛漿不再冒氣泡為度，以免產生分層離析。 拖振時，振動梁速度不宜過快，每分鐘 1m 左右即可，拖振過程中，多 餘的混合料將隨著振搗梁的拖移而颳去，低陷處則應隨時補足。同時應 注意檢查振動梁有無下撓變形，發現問題應及時修正更換。必須注意， 當攤鋪或振搗混合料時，不要碰撞模板和傳力杆，以免其移動變化。 3.5 接縫 接縫是水泥混凝土路面特有的薄弱環節，它是產生錯臺卿泥和斷 裂病害的主要發源地，是影響路面平整度和傳荷能力的主要因素。 1） 脹縫：先澆築脹縫一側混凝土，取掉脹縫模板後，再澆築另一 側混凝土，鋼筋支架在混凝土內不取出。壓縫板條使用前應塗廢機油或 其它潤滑油，在混凝土振搗後，先抽動一下，而後最遲在終凝前將壓縫 板條抽出。抽出時為確保兩側混凝土不被擾動，可用木板條壓住兩側混 凝土，然後輕輕抽出壓縫板條，再用鐵板將兩側混凝土抹平整。 2） 縮縫：縮縫分為切縫和鋸縫兩種，鋸縫是在結硬的混凝土中用 鋸縫機鋸割出要求深度的槽口，這種方法可確保接縫處強度、平整度及 接縫順直，保持混凝土面板邊角完好無損、線條平直美觀，施工簡易質 量好，而且可以連續澆築，加快施工進度，便於流水作業，因此一般採 用鋸縫。提高鋸縫質量的關鍵是掌握最佳鋸割時間。鋸割時間一般在混 凝土抹面拉毛後 4 h～24 h 內，如因天氣等原因，鋸縫一旦脫節，應每 隔20m～40m 先割一條縫，以免因溫差應力引起板塊斷裂，縮縫間距 一般以 4m～5m 為宜、鋸割深度一般以 1/4 ～1/3 水泥混凝土板厚為宜。 3） 縱縫：做企口式縱縫，模板內壁做成凸揖狀，拆模後，混凝土 板側面即形成凹槽，需設定拉桿時，模板在相應位置處要鑽成圓孔，以 便拉桿穿入。澆築另一側混凝土前，應先在凹槽上塗抹瀝青。 3.6 表面整修 混凝土終凝前必須以人工或機械抹平其表面，通常採用抹光機、 圓盤抹光機粗光，這樣能起到勻漿、粗平及表層緻密作用，是作為路面 大致平整的關鍵，因此應在 3m 直尺檢查下進行。透過檢查，採用高處 多磨，低處補漿的方法進行邊抹光邊找平，應注意的是抹光機進行的效 果亦略有不同的順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則較縱 向的平整度效果略遜， 粗光以後即可行精光， 精光是路面平整度的把關工序， 每 抹光一遍都要用 3m 直尺檢查，反覆多次檢查直到平整度滿足要求為止。精光找 補應用原漿，不得另抹砂漿，要禁止幹撒水泥，否則不但易發生泌水現象，還因 水灰比的不均勻， 致使收縮不均勻而產生裂縫。 為保證行車安全， 混凝土表面應 具有粗糙抗滑的表面，因此粗光以後要對混凝土表面制毛。 3.7 養生和填縫料 為防止混凝土中水分蒸發過快而產生縮裂，並保證水泥水化過程 的順利進行，混凝土應及時養生，一般採用溼治養生和塑膠薄膜兩種方 法。填縫工作宜在混凝土初步結硬後及時進行。填縫前，首先將縫隙內 泥砂雜物清除乾淨，然後澆灌填縫料，填縫料的質量對接縫影響較大， 對脹縫應選擇密封性好、伸縮性強、使用壽命長的材料，對一般縮縫要 求可以低一些。但為了防止砂礫及其它細微堅硬顆粒物掉入縫內和冬季 滲水，應填灌一種易灌、易除、抗水又有一定強度的材料。混凝土強度 必須達到設計強度的 90%以上時，方能開放交通。 總之，要控制現澆混凝土的施工質量，必須在施工中層層把好質 量關。只有嚴格按照規範要求施工，才能避免混凝土路面早期、後期產 生的各種病害，從而降低養護費用，延長混凝土路面的使用壽命。農村公路水泥砼路面施工質量控制要點 一、施工前的準備工作 1、施工組織與技術準備 ①施工單位的施工機械裝置需進場，施工與管理人員要各就各位 ; ②攪拌場的設定運距要最短，方便原材料與拌和物的進出，同時保證電力和用水的供應 ; ③委託有公路試驗資質的單位進行水泥砼配合比設計，農村公路路面砼的最大水灰比為： 0.48， 最小單位水泥用量為： 290kg/m3(42.5 級水泥 )、305 kg/m3(32.5 級水泥 )，如採用經驗配合比，應進行 驗證試驗，保證砼的強度。 2、原材料準備和效能檢驗 ① 水泥存放要注意防潮，最長不宜超過 3 個月; ②粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石，所使用的集料應不低於Ⅲ級粗集料的技術指標的要求， 級配應符合規範要求，不得使用不分級的統料，不同規格的集料要分堆堆放 ; ③細集料可採用質地堅硬、耐久、潔淨的天然砂、混合砂， 路面用天然砂宜為中砂，所使用的 集料應不低於Ⅲ級砂技術指標的要求細度模數應在 2.0～3.5 之間 ; ④按照試驗規程和《景德鎮市農村公路質量監督工作要點》中規定的 ‘農村公路試驗檢測內容與 頻率’的要求對各種原材料進行試驗檢測。 3、當設定墊層時，墊層施工應符合下列要求： ①宜選用當地的砂礫或爐渣等材料 ; ②墊層施工前，應處理好路基病害，並完善排水設施 ; ③墊層鋪築應碾壓密實 ; 4、基層施工前的準備 對底基層的壓實度、平整度、高程、橫坡度、寬度、軸線偏位、厚度等各項指標進行檢查。對於 區域性鬆散、不平整、開裂等缺陷必須進行處理。 二、水泥路面面層施工1、模板安裝 根據設計圖紙放樣定出路面中心線和路邊線、模板宜採用鋼模，且其高度與混凝土板厚相同。模 板的拼接必須平順、緊密，支撐必須牢固，採用鋼釺打入基層固定，不能有任何變位，與地面接觸處 如出現縫隙則用砂漿封好。安裝完畢後，在內側面均勻刷塗一層肥皂液或廢機油或用塑膠薄膜。模板 的備用數量應不少於 3 天的攤鋪用量。雙幅路面的中間模板要用有孔的。 2、混凝土拌和物的拌和與運輸 混凝土應採用雙臥軸式強制式攪拌機進行攪拌，其拌和時間宜為 60—90 秒，純拌和時間不宜短 於 30 秒，最長總拌和時間不宜超過高限值的 2 倍。混凝土拌和物應儘快運到攤鋪現場， 運輸過程中， 應儘量避免拌和物的汙染和離析。烈日、大風、距離遠時要加遮蓋。要按施工規範要求在拌和場製備 試樣。 3、攤鋪 混凝土拌和物攤鋪前，應確認模板、傳力杆、拉桿等正確安設 ;基層表面平整、乾淨，如有破損 應進行修復，攤鋪前清掃乾淨並灑水潤溼。現場應有專人指揮卸料，使卸下的拌和物分成幾個分佈均 勻的小堆，以方便攤鋪。如果運到現場的拌和物有離析，應用鐵鍬翻拌均勻，但嚴禁再次加水。用鐵 鍬送料時需反扣，嚴禁拋擲和耬耙。在模板附近，用鐵鍬插搗幾下，以防止出現孔洞蜂窩現象。人工 攤鋪拌和物的坍落度應控制在 0.5—2CM 之間，拌和物松鋪係數一般控制在 1.1—1.25 之間。 4、振搗 拌和物攤鋪均勻後，採用插入式振搗棒、平板振動器和振動梁配合進行振搗成型。插入式振搗棒 振搗時應呈梅花狀交錯進行，其每次振搗時間不宜少於 30 秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒氣泡 和泛出水泥漿為準， 不應過振。 移動間距小於 50CM，距模板邊不宜大於 20CM，不要碰模板和鋼筋。 插入式振搗棒振搗過後，再用平板式振動器在混凝土表面全面振搗，縱橫方向各振搗一遍，振搗 位置應重疊 10CM—20CM ，振動板在每一位置的振動時間以振動板底部和邊緣泛漿厚度 3—5MM 為 限，並不宜少於 15 秒。振搗過程中， 應隨時對缺料的部位進行人工找平。 找平時應使用同批拌和物， 嚴禁使用純砂漿。 平板振動器振搗完後，可用振動梁進一步振實並整平提漿。振動梁放在側模上，沿著混凝土表面 均勻拖拉振實 2—3 遍，使混凝土表面泛出的砂漿均勻平整。 5、整平飾面 振實作業完成後，首先使用滾杆提漿整平。整平時，第一遍應短距離緩慢一進一退拖滾或推滾， 以後應較長距離勻速拖滾 2 遍，並將水泥漿始終趕在前方。滾杆整平後，使用抹面機壓漿整平飾面。抹面機應往返 2—3 遍壓漿並整平抹面。抹面完成後， 最後用抹刀將抹面留下的痕跡抹平，再用 3M 刮尺，縱橫各一遍精平飾面。使得混凝土面板表面無任 何抹面印痕，平整度達到規定要求。此時不要超過鋪築完畢允許最長時間。 6、抗滑構造施工 可採用拉毛與拉槽的方法制作抗滑構造， 並應在整平飾面後適時進行。 二級及以下公路抗滑構造 深度，一般路段 2—4MM ，彎道等特殊路段 3—5MM. 7、養生與交通管制 整平飾面完成後，應及時進行養生。一般採用溼法養生，即在混凝土表面全面覆蓋保溼養生膜、 土工布、麻袋、草袋等，並每天均勻灑水數次，使覆蓋物底部始終保持潮溼狀態。 在混凝土強度達到設計強度的 80%以上時結束養生， 一般為 14—21 天，熱天不少於 14 天，冷天 不少於 21 天。前 7 天混凝土強度增長最快，應特別注意加強養生。 養生期間和填縫前嚴禁車輛和行人通行， 在達到設計強度的 40%後(約 3天)，方可准許行人通行。 8、拆模 混凝土的立方體試件強度達到 8Mpa 以上時，應及時拆模。砼成型後至拆模的時間稱為允許拆模 時間，可參考以下規定：當晝夜平均溫度分別為 5、10、15、20、25、30 度時，相應的參考切縫時間 分別為： 72、48、36、30、24、18 小時。 9、接縫施工 ①縮縫施工：橫向縮縫宜等距離佈置，一般採用 5 米板長，不宜採用不等間距縮縫，不得不調整 板長時，最大板長宜不大於 5.5 米，最小板長不宜小於板寬。縮縫的施工優先採用切縫的方法，切縫 時間以鋸片磨耗小、 縫邊不發生碎裂崩邊為準。 當晝夜平均溫度分別為 5、10、15、20、25、30 度時， 相應的參考切縫時間分別為： 45—50、30—45、22—26、18—21、15— 18、13—15 小時。切縫時間 控制不好容易產生早期裂縫。切縫深度 1/3—1/4 板厚。 ②縱向施工縫：當一次攤鋪寬度小於路面總寬度時，設縱向施工縫。位置宜與車道線一致，構造 採用平縫加拉桿型。施工時，應在振實過程中從側模預留孔中扶正插入拉桿。拉桿在路面硬化前，禁 止碰撞和鬆動。 ③橫向施工縫：橫向施工縫採用平縫加拉桿型。澆築端頭施工縫拌合物時，先澆一層到傳力杆高 度以上，安放傳力杆並固定好，檢查傳力杆的位置符合要求後，再澆上一層，並用振搗棒仔細搗實。 ④脹縫：在攤鋪至脹縫位置前方 1—2M 處時，將脹縫支架準確定位錨固，攤鋪混凝土拌合物並 用振搗棒振實脹縫兩側的拌合物。 脹縫板應連續貫通整個路面寬度， 鋼筋支架兩側應比攤鋪寬度各短3CM，脹縫板的高度應保證密封槽的尺寸符合要求，密封槽先採用木條嵌填，嵌入的木條和脹縫板暫 時連成一體，填縫時再取出。 現在我市大多數農村公路砼路面施工用泡沫板代替脹縫板， 不符合規範要求， 起不到脹縫板的作 用。路面通車後，泡沫板受到外力的作用，全部會破碎、脫落，在脹縫處形成一條斷縫，對路面造成 損害。在今後砼路施工中不得用泡沫板代替脹縫板。 ⑤填縫：混凝土板養生期滿後，應及時採用專用填縫料填縫。清理縫隙後，用專用工具將襯墊材 料嵌入到規定的深度，嵌入襯墊材料後，縮縫和施工縫的密封槽的深寬比為 1—2，脹縫為 1. 10、防止早期裂縫 ①儘量減少單位水泥用量 ; ②減少混凝土的單位用水量 ; ③混凝土澆築時一般宜在氣溫 30 度以下進行 ; ④高溫時，對拌合物採取下列降溫措施：對砂石料堆加遮陽篷 ;抽用地下冷水拌和 ;使用長時間在 太陽下暴曬的乾燥集料時，應充分灑水潤溼 ;在每日氣溫最高和日照最強烈的時候遮陽施工 ;並加快各 施工環節的銜接，儘量縮短各環節所耗時間 ; ⑤基層頂面在砼攤鋪前要充分灑水潤溼 ; ⑥可透過加鋪一層塑膠薄膜以減弱基層頂面的摩擦力 ; ⑦控制好切縫的時間，不能過遲。為防止切縫時出現早期裂縫，可採用跳倉切的方法，即先每隔 1～2 條縫切一條，然後再切餘下的縮縫。也可透過壓縫的方法進行控制。高溫施工時，應比常溫施 工適當提前切縫時間 ; ⑧砼表面修整過程中，要避免日光直射，防止砼溫度上升很大或表面乾燥 ; ⑨砼成型後應及時養生，養生應保證砼表面受到全面覆蓋，並始終保持潮溼。 ⑩在颳風天氣施工時， 要加快施工速度， 加強養生措施。 當風力達到 6 級以上時，必須停止施工。