“豐田生產方式”歷經幾十年的發展和完善，已上升到理論高度的精益生產，並形成特色化的現場管理體系。那麼精益生產八大理念總結如下：
(1)“利潤源泉”理念
精益生產關注透過不斷地降低成本來提高利潤。它的觀點是利潤的源泉在於製造過程和方法。因製造過程和方法的不同，產生的成本會大不相同。售價=成本+利潤的“成本主義”思想已不能立足於競爭激烈的當今市場，應樹立利潤=售價-成本的“售價主義”觀念，透過不斷的現場以及業務改善，降低產品成本，確保企業利潤。
另外，精益生產方式的“利潤源泉”理念也反映在評價尺度的使用方面。精益生產方式主張一切以“經濟性”作為判斷基準。強調高效率並不完全等於低成本，提高效率的目的是為了降低成本，不能造成將提高效率作為追求目標的錯誤導向。比如：就裝置“稼動率”而言，按傳統的“稼動率”定義大都是以該裝置一天的實際生產產量，除以該裝置一天的最大生產能量所得的百分比，來表示裝置運用效率的成果。其結果，導致了不顧需求的增產現象。然而，在精益生產方式中，“稼動率”是指裝置在所能提供的時間內為了創造價值而佔用的時間所佔的比重。因此，即使裝置一直在運轉，但如果運轉的結果不能創造價值(比如：生產的產品沒賣出去)，那麼，其“稼動率”仍然為零。這種用實效來評價裝置“稼動率”的方法，有助於引導大家去思考企業“利潤源泉”的真正含義。
(2)“暴露問題”理念
精益生產方式非常強調問題的再現化。即將潛伏著的問題點全都暴露出來，以便進一步改善。其中採用的手段主要包括：不許過剩生產，追求零庫存，目視管理，停線制度等。過剩生產和庫存的浪費與其他浪費是有本質性區別的。因為這兩者浪費因埋沒其他真正的問題點，會阻礙對問題的實質性改善。比如：本因業務流程以及協調機制設計的不合理，出現一些作業或業務的停滯等待現象。這時，如果為了避免停滯等待的浪費進行過剩生產的話，反而把因業務設計不合理而造成的真正問題點給掩蓋起來。另外，還有庫存問題。庫存就像水庫中的水平面，水位下的石頭是裡面的問題：生產率低、機器出故障、生產線不平衡、反覆出現廢品、工藝問題、團隊合作問題、維修問題以及生產準備時間長等。這些問題在庫存水位高的時候，一下子就埋在河底下，什麼都看不見了。也就是庫存的高水位將掩蓋你所有的問題。因此，不許過剩生產和追求零庫存是精益生產方式實現問題再現化的最有力的手段。
(3)“遵守標準”理念
標準化活動是確保任何一個團體、任何一個系統有效運作並持續改進的最基本的前提條件。然而，在實際操作中總有一些不盡人意的地方。其中，最主要的原因有兩點：一是制定的標準本身脫離實際;二是實際操作者對標準的理解不夠。為此，精益生產方式特推出“標準作業”制度。並要求“標準作業”必須由現場直接管理者親自制作，確保“標準作業”的可行性和實效性。同時，要求現場管理者具備以下5個方面的素質：①業務素質(掌握材料、裝置、工藝、作業方法等方面的技術及其相關知識);②職責方面(為儘管理職責，要求掌握有關企業方針/目標、生產計劃、安全規則以及業務處理等方面的相關知識);③改善技術(掌握不斷研究作業內容，消除浪費所需的知識);④育人技術(掌握有效培養多能工的技巧);⑤組織領導能力(能充分調動所屬人員積極性的技巧)。
(4)“團隊”理念
精益生產方式強調生產就如同音樂，有旋律(物流)、有節拍(均衡生產)、還有相互之間的和諧(標準作業)，而這些是要靠一支訓練有素、協調一致的樂隊(團隊)來保證的。精益生產方式的“團隊”理念主要反映在有利於相助的裝置佈置形式、設立“接棒區”、“自主研究會”、與協作企業的長期合作關係以及追求全體效率等方面。
(5)“職能化”理念
精益生產方式的“職能化”理念主要反映在“不良品不轉入後工序”原則的落實。確保“良品”，這是生產活動的首要條件，任何要素也不能作為輕視質量的理由，否則就是“本末倒置”。精益生產方式強調檢驗是一種不創造價值的浪費，檢驗活動的最終目的是為了消除不良，並非是挑選不良。因此，無論什麼時候都要求由造成不良的部門或人員自己負責返修或返工，其目的就是為了找出真正的原因，徹底消除不良。這種明確目的，各盡其職的要求就是精益生產方式“職能化”理念的具體表現。
(6)“以現場為主”的理念
精益生產方式強調現場是一個有機體，絕不能將現場看成是將“腦”託付給管理部門，而只有“手腳”的場所。管理部門不能成為現場的“指揮官”，應以“提供服務”的姿態，扶持現場，並充分挖掘現場的潛能，建立現場的自律機制，使現場真正處於“主人公”的位置。應該知道，再完整的資料也很難將現場的實際狀況完全反映出來，而且資料本身又有滯後性，因此，遠離現場的管理者是很難及時準確地把握問題，採取措施，提出改進。只有親臨現場才能真正掌握第一手資料，這就是，“百聞不如一見，百觀不如一行”的真理所在。
另外，有效於現場管理的視覺化看板系統和立足於現場運作的均衡化生產，以及與協作企業的長期合作關係，都充分反映出精益生產方式“以現場為主”的基本理念。
(7)“持續改善”理念
精益生產方式有十項改善精神守則：①拋棄固有的舊觀念;②不去找不能做的理由，而去想能做的方法;③學會否定現狀;④不等十全十美，有五成把握就可動手;⑤開啟心胸，吸納不同的意見;⑥改善要靠智慧並非金錢;⑦不遇問題，不出智慧;⑧打破沙鍋問到底，找出問題的癥結;⑨三個臭皮匠，勝過一個諸葛亮;⑩改善永無止境。
這樣，透過不斷的改善，最終實現“集小變以成大變，化不可能為可能”的目的。
另外，特別需要指出的是，精益生產方式持續改善活動之所以能得到如此的深化主要應歸功於“JIT生產”和“自動化”兩者之間即相互制約又相互促進的協調機制有效運作的結果。也就是說，“JIT生產”和“自動化”這兩種制度的徹底落實，促使所有相關要素不得不致力於進行持續的改善。
(8)“人本化”理念
精益生產的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生產的時代，為追求高產量，就將作業徹底地細分化。例如：擰螺絲的作業員，每天的工作就是固定擰那幾個螺絲;做鞋子工廠的某個工人，每天僅做右邊的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左邊的鞋子，卻不會做。類似這種機械似單純化的工作，連續作了五年、十年之後，每一個人都是重複在做同樣的工作，難道不會感到厭倦嗎?但是，為了一家的生活，雖然不滿意但也不得不做下去，可以說是失去了人性的尊嚴。那麼，如果又過分尊重人性的尊嚴又會怎麼樣呢?讓每一位作業員都隨心所欲去做他喜歡的工作，按照他自己喜歡的模式去工作，不但生產率低落，同時又會增長個人主義的氣氛，破壞團隊合作的精神，使整個工廠的管理困難增加，從而使公司失去競爭力，走向倒閉之路。所以，提升生產率和尊重人性的尊嚴，似乎是一個兩難的問題，然而，精益生產方式的“多能工制度”，卻使這一個難題得以解決。
“豐田生產方式”歷經幾十年的發展和完善，已上升到理論高度的精益生產，並形成特色化的現場管理體系。那麼精益生產八大理念總結如下：
(1)“利潤源泉”理念
精益生產關注透過不斷地降低成本來提高利潤。它的觀點是利潤的源泉在於製造過程和方法。因製造過程和方法的不同，產生的成本會大不相同。售價=成本+利潤的“成本主義”思想已不能立足於競爭激烈的當今市場，應樹立利潤=售價-成本的“售價主義”觀念，透過不斷的現場以及業務改善，降低產品成本，確保企業利潤。
另外，精益生產方式的“利潤源泉”理念也反映在評價尺度的使用方面。精益生產方式主張一切以“經濟性”作為判斷基準。強調高效率並不完全等於低成本，提高效率的目的是為了降低成本，不能造成將提高效率作為追求目標的錯誤導向。比如：就裝置“稼動率”而言，按傳統的“稼動率”定義大都是以該裝置一天的實際生產產量，除以該裝置一天的最大生產能量所得的百分比，來表示裝置運用效率的成果。其結果，導致了不顧需求的增產現象。然而，在精益生產方式中，“稼動率”是指裝置在所能提供的時間內為了創造價值而佔用的時間所佔的比重。因此，即使裝置一直在運轉，但如果運轉的結果不能創造價值(比如：生產的產品沒賣出去)，那麼，其“稼動率”仍然為零。這種用實效來評價裝置“稼動率”的方法，有助於引導大家去思考企業“利潤源泉”的真正含義。
(2)“暴露問題”理念
精益生產方式非常強調問題的再現化。即將潛伏著的問題點全都暴露出來，以便進一步改善。其中採用的手段主要包括：不許過剩生產，追求零庫存，目視管理，停線制度等。過剩生產和庫存的浪費與其他浪費是有本質性區別的。因為這兩者浪費因埋沒其他真正的問題點，會阻礙對問題的實質性改善。比如：本因業務流程以及協調機制設計的不合理，出現一些作業或業務的停滯等待現象。這時，如果為了避免停滯等待的浪費進行過剩生產的話，反而把因業務設計不合理而造成的真正問題點給掩蓋起來。另外，還有庫存問題。庫存就像水庫中的水平面，水位下的石頭是裡面的問題：生產率低、機器出故障、生產線不平衡、反覆出現廢品、工藝問題、團隊合作問題、維修問題以及生產準備時間長等。這些問題在庫存水位高的時候，一下子就埋在河底下，什麼都看不見了。也就是庫存的高水位將掩蓋你所有的問題。因此，不許過剩生產和追求零庫存是精益生產方式實現問題再現化的最有力的手段。
(3)“遵守標準”理念
標準化活動是確保任何一個團體、任何一個系統有效運作並持續改進的最基本的前提條件。然而，在實際操作中總有一些不盡人意的地方。其中，最主要的原因有兩點：一是制定的標準本身脫離實際;二是實際操作者對標準的理解不夠。為此，精益生產方式特推出“標準作業”制度。並要求“標準作業”必須由現場直接管理者親自制作，確保“標準作業”的可行性和實效性。同時，要求現場管理者具備以下5個方面的素質：①業務素質(掌握材料、裝置、工藝、作業方法等方面的技術及其相關知識);②職責方面(為儘管理職責，要求掌握有關企業方針/目標、生產計劃、安全規則以及業務處理等方面的相關知識);③改善技術(掌握不斷研究作業內容，消除浪費所需的知識);④育人技術(掌握有效培養多能工的技巧);⑤組織領導能力(能充分調動所屬人員積極性的技巧)。
(4)“團隊”理念
精益生產方式強調生產就如同音樂，有旋律(物流)、有節拍(均衡生產)、還有相互之間的和諧(標準作業)，而這些是要靠一支訓練有素、協調一致的樂隊(團隊)來保證的。精益生產方式的“團隊”理念主要反映在有利於相助的裝置佈置形式、設立“接棒區”、“自主研究會”、與協作企業的長期合作關係以及追求全體效率等方面。
(5)“職能化”理念
精益生產方式的“職能化”理念主要反映在“不良品不轉入後工序”原則的落實。確保“良品”，這是生產活動的首要條件，任何要素也不能作為輕視質量的理由，否則就是“本末倒置”。精益生產方式強調檢驗是一種不創造價值的浪費，檢驗活動的最終目的是為了消除不良，並非是挑選不良。因此，無論什麼時候都要求由造成不良的部門或人員自己負責返修或返工，其目的就是為了找出真正的原因，徹底消除不良。這種明確目的，各盡其職的要求就是精益生產方式“職能化”理念的具體表現。
(6)“以現場為主”的理念
精益生產方式強調現場是一個有機體，絕不能將現場看成是將“腦”託付給管理部門，而只有“手腳”的場所。管理部門不能成為現場的“指揮官”，應以“提供服務”的姿態，扶持現場，並充分挖掘現場的潛能，建立現場的自律機制，使現場真正處於“主人公”的位置。應該知道，再完整的資料也很難將現場的實際狀況完全反映出來，而且資料本身又有滯後性，因此，遠離現場的管理者是很難及時準確地把握問題，採取措施，提出改進。只有親臨現場才能真正掌握第一手資料，這就是，“百聞不如一見，百觀不如一行”的真理所在。
另外，有效於現場管理的視覺化看板系統和立足於現場運作的均衡化生產，以及與協作企業的長期合作關係，都充分反映出精益生產方式“以現場為主”的基本理念。
(7)“持續改善”理念
精益生產方式有十項改善精神守則：①拋棄固有的舊觀念;②不去找不能做的理由，而去想能做的方法;③學會否定現狀;④不等十全十美，有五成把握就可動手;⑤開啟心胸，吸納不同的意見;⑥改善要靠智慧並非金錢;⑦不遇問題，不出智慧;⑧打破沙鍋問到底，找出問題的癥結;⑨三個臭皮匠，勝過一個諸葛亮;⑩改善永無止境。
這樣，透過不斷的改善，最終實現“集小變以成大變，化不可能為可能”的目的。
另外，特別需要指出的是，精益生產方式持續改善活動之所以能得到如此的深化主要應歸功於“JIT生產”和“自動化”兩者之間即相互制約又相互促進的協調機制有效運作的結果。也就是說，“JIT生產”和“自動化”這兩種制度的徹底落實，促使所有相關要素不得不致力於進行持續的改善。
(8)“人本化”理念
精益生產的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生產的時代，為追求高產量，就將作業徹底地細分化。例如：擰螺絲的作業員，每天的工作就是固定擰那幾個螺絲;做鞋子工廠的某個工人，每天僅做右邊的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左邊的鞋子，卻不會做。類似這種機械似單純化的工作，連續作了五年、十年之後，每一個人都是重複在做同樣的工作，難道不會感到厭倦嗎?但是，為了一家的生活，雖然不滿意但也不得不做下去，可以說是失去了人性的尊嚴。那麼，如果又過分尊重人性的尊嚴又會怎麼樣呢?讓每一位作業員都隨心所欲去做他喜歡的工作，按照他自己喜歡的模式去工作，不但生產率低落，同時又會增長個人主義的氣氛，破壞團隊合作的精神，使整個工廠的管理困難增加，從而使公司失去競爭力，走向倒閉之路。所以，提升生產率和尊重人性的尊嚴，似乎是一個兩難的問題，然而，精益生產方式的“多能工制度”，卻使這一個難題得以解決。