準時生產
JIT
實現適時適量生產。產品的生產根據市場需求量靈活變化。
實現看板管理。
生產的小批次和同步化
實現全面質量管理。
資源的全方位和標準化供應。
作業人員實現彈性配置。
精益生產
LP
從供應商到分銷商、零售商全程合作。大大減少庫存。
建立生產平臺，以獨特技術組合生產專門化產品。同時對每一環節質量控制。
營銷與服務相結合。企業與客戶、分銷商、零售商建立長期合作關係，需求與生產直接掛鉤。
強調在競爭中選擇供應商，建立長期穩定的合作關係，實現生產、供應資訊的共享。
按流程的最佳化組合和人員合理流動，實現崗位向任務轉變，實現團隊或專案形式的管理體制。
敏捷製造
AM
突出市場導向，組織任意批次、多種系列、高技術含量和高質量的產品生產、供應。
實現製造、經營的集約化。
以技術領先為背景組織產品研發。
以製造、經營需求為基礎，實現資源的有效整合。
以靈活的團隊式組織組合生產、研發和經營團隊，知識化管理；跨時空建立企業聯盟，分工協作。
1.準時生產以小批次和同步化生產為基礎，將靜態化的流程管理轉為動態化的看板管理和適時控制。企業進行彈性化的人員配置（即按需組織生產團隊和研發團隊，整體化的裝置與技術保障，標準化的原材料、能源採購供應以及全方位的質量保證。目標在於消除製品過量以及由此導致的各種浪費。
準時制起源於本世紀70年代的日本。它的應用典範是日本本田汽車公司，是日本人在美國先進管理經驗的指導下進行再創造的產物。準時制在當時被稱為“豐田製造系統”。同時人們也根據自己的理解給了JIT許多不同的名字，如“看板系統”、“零庫存”、“世界級製造技術”、“流線生產”等，但被人們公認為最準確的仍是“準時生產製”。JIT採用拉式管理，即根據最終市場的要求，從生產系統的最終單元開始，生產相應數量和品種的產品，生產單元消耗的原料（半成品）想起鄰前單元提取，以此類推，直至原材料。物料的流動是在需求資訊的拉動下開始的，故稱為拉式系統。所以JIT的拉式管理與傳統的推式管理恰好相反。
2.精益生產在經濟全球化與全球資訊化的加速，給研發型企業的發展創造了一個良好的經營環境，精益生產的模式應運而生。它不僅適應了適時適量生產的需要，而且適應了生產-經營一體化、製造-管理一體化的發展趨勢，有利於促使企業按自願組織的內涵發展。
精益生產的原則是“一切從簡”和“不斷改進”。前者是從組織管理到整個生產過程均遵循刪繁就簡的原則，儘量排除生產系統中的一切不利因素，扼制對產品不增值的活動，消滅各種浪費現象。後者是指任何時候對任何事物必須精益求精，在管理人員乃至每一個僱員的指導思想上，企業永遠是“良好”而不是“最佳”狀態，要不斷攀登高峰。簡單的說，精益生產是一種能以最快的市場響應速度，以最低的成本和最優的質量設計和製造市場所需產品的全面靈活的人格化生產系統。
3.敏捷製造以先進的製造技術和靈活的動態組織方式為基礎，依靠素質良好的員工和企業的動態聯盟網路，組織以市場為導向的柔性生產與經營活動，以達到增加利潤的目的。能夠更好的適應市場、技術和環境變化的需要。目標在於利用敏捷的市場反應與產品製造方式，組織動態化生產，提高競爭力。
目前，製造企業被許多世界範圍內的問題所困擾，諸如自然資源日漸匱乏，生態環境遭到破壞，區域貿易不平衡，客戶需求不斷變化和市場競爭日趨激烈等。因此，每個企業都需要敏捷能力去滿足客戶需求和環境變化，取得最大限度的經濟效益和社會效益。敏捷製造策略試圖從組織結構、管理戰略、決策方法、產品設計到生產銷售的全過程進行革新，以振興製造業。其原理是：採用標準化和專業化的計算機網路和資訊整合基礎結構，以分散式結構連線各類企業構成虛擬製造環境；以競爭合作作為原則在虛擬環境內動態選擇成員，組成面向任務的虛擬公司進行快速生產；系統執行目標是最大限度滿足客戶需求。企業實施敏捷製造的先決條件有四：經營重點放在滿足客戶需求；採用開放式資訊環境；將資訊業作為產品；有能力與其它公司競爭與合作。
與以往提出的概念的不同在於，敏捷製造從戰略的高度來提出企業的目標。而以前僅僅圍繞降低成本、提高質量和最佳化企業結構等問題。敏捷製造不僅著眼於維持和擴大現有的市場份額以及現有生產過程的最佳化和改善，更注重對未來市場的適應和佔有，注重企業駕馭這種隨著市場變遷而不斷自我調整的能力。
敏捷製造需要更強大的技術支援：CIMS（ComputerIntegratedManufacturingSysterm,即計算機整合製造系統）是基於CIM哲理而組成的現代製造系統。它將企業中的人、技術和組織整合起來，將企業在產品製造銷售的各環節的計算機應用等高新技術整合起來，發揮總體作用，提高競爭力。高素質的員工隊伍也是不可缺的。敏捷製造需要具有高度責任感的、強烈事業心和創造性思維的高素質員工。並行工程概念的應用也是極為關鍵的。它使產品開發人員從一開始就考慮到產品從概念設計到消亡的整個生命週期裡的所有因素，包括質量成本、作業排程及使用者需求。另外還包括擬實製造和工廠資訊網。
準時生產
JIT
實現適時適量生產。產品的生產根據市場需求量靈活變化。
實現看板管理。
生產的小批次和同步化
實現全面質量管理。
資源的全方位和標準化供應。
作業人員實現彈性配置。
精益生產
LP
從供應商到分銷商、零售商全程合作。大大減少庫存。
建立生產平臺，以獨特技術組合生產專門化產品。同時對每一環節質量控制。
營銷與服務相結合。企業與客戶、分銷商、零售商建立長期合作關係，需求與生產直接掛鉤。
強調在競爭中選擇供應商，建立長期穩定的合作關係，實現生產、供應資訊的共享。
按流程的最佳化組合和人員合理流動，實現崗位向任務轉變，實現團隊或專案形式的管理體制。
敏捷製造
AM
突出市場導向，組織任意批次、多種系列、高技術含量和高質量的產品生產、供應。
實現製造、經營的集約化。
以技術領先為背景組織產品研發。
以製造、經營需求為基礎，實現資源的有效整合。
以靈活的團隊式組織組合生產、研發和經營團隊，知識化管理；跨時空建立企業聯盟，分工協作。
1.準時生產以小批次和同步化生產為基礎，將靜態化的流程管理轉為動態化的看板管理和適時控制。企業進行彈性化的人員配置（即按需組織生產團隊和研發團隊，整體化的裝置與技術保障，標準化的原材料、能源採購供應以及全方位的質量保證。目標在於消除製品過量以及由此導致的各種浪費。
準時制起源於本世紀70年代的日本。它的應用典範是日本本田汽車公司，是日本人在美國先進管理經驗的指導下進行再創造的產物。準時制在當時被稱為“豐田製造系統”。同時人們也根據自己的理解給了JIT許多不同的名字，如“看板系統”、“零庫存”、“世界級製造技術”、“流線生產”等，但被人們公認為最準確的仍是“準時生產製”。JIT採用拉式管理，即根據最終市場的要求，從生產系統的最終單元開始，生產相應數量和品種的產品，生產單元消耗的原料（半成品）想起鄰前單元提取，以此類推，直至原材料。物料的流動是在需求資訊的拉動下開始的，故稱為拉式系統。所以JIT的拉式管理與傳統的推式管理恰好相反。
2.精益生產在經濟全球化與全球資訊化的加速，給研發型企業的發展創造了一個良好的經營環境，精益生產的模式應運而生。它不僅適應了適時適量生產的需要，而且適應了生產-經營一體化、製造-管理一體化的發展趨勢，有利於促使企業按自願組織的內涵發展。
精益生產的原則是“一切從簡”和“不斷改進”。前者是從組織管理到整個生產過程均遵循刪繁就簡的原則，儘量排除生產系統中的一切不利因素，扼制對產品不增值的活動，消滅各種浪費現象。後者是指任何時候對任何事物必須精益求精，在管理人員乃至每一個僱員的指導思想上，企業永遠是“良好”而不是“最佳”狀態，要不斷攀登高峰。簡單的說，精益生產是一種能以最快的市場響應速度，以最低的成本和最優的質量設計和製造市場所需產品的全面靈活的人格化生產系統。
3.敏捷製造以先進的製造技術和靈活的動態組織方式為基礎，依靠素質良好的員工和企業的動態聯盟網路，組織以市場為導向的柔性生產與經營活動，以達到增加利潤的目的。能夠更好的適應市場、技術和環境變化的需要。目標在於利用敏捷的市場反應與產品製造方式，組織動態化生產，提高競爭力。
目前，製造企業被許多世界範圍內的問題所困擾，諸如自然資源日漸匱乏，生態環境遭到破壞，區域貿易不平衡，客戶需求不斷變化和市場競爭日趨激烈等。因此，每個企業都需要敏捷能力去滿足客戶需求和環境變化，取得最大限度的經濟效益和社會效益。敏捷製造策略試圖從組織結構、管理戰略、決策方法、產品設計到生產銷售的全過程進行革新，以振興製造業。其原理是：採用標準化和專業化的計算機網路和資訊整合基礎結構，以分散式結構連線各類企業構成虛擬製造環境；以競爭合作作為原則在虛擬環境內動態選擇成員，組成面向任務的虛擬公司進行快速生產；系統執行目標是最大限度滿足客戶需求。企業實施敏捷製造的先決條件有四：經營重點放在滿足客戶需求；採用開放式資訊環境；將資訊業作為產品；有能力與其它公司競爭與合作。
與以往提出的概念的不同在於，敏捷製造從戰略的高度來提出企業的目標。而以前僅僅圍繞降低成本、提高質量和最佳化企業結構等問題。敏捷製造不僅著眼於維持和擴大現有的市場份額以及現有生產過程的最佳化和改善，更注重對未來市場的適應和佔有，注重企業駕馭這種隨著市場變遷而不斷自我調整的能力。
敏捷製造需要更強大的技術支援：CIMS（ComputerIntegratedManufacturingSysterm,即計算機整合製造系統）是基於CIM哲理而組成的現代製造系統。它將企業中的人、技術和組織整合起來，將企業在產品製造銷售的各環節的計算機應用等高新技術整合起來，發揮總體作用，提高競爭力。高素質的員工隊伍也是不可缺的。敏捷製造需要具有高度責任感的、強烈事業心和創造性思維的高素質員工。並行工程概念的應用也是極為關鍵的。它使產品開發人員從一開始就考慮到產品從概念設計到消亡的整個生命週期裡的所有因素，包括質量成本、作業排程及使用者需求。另外還包括擬實製造和工廠資訊網。