壓塑和壓鑄工藝
近年，壓塑工藝應用於熱固性摻混料，如脲醛塑膠、酚醛樹脂、環氧樹脂、蜜胺樹脂和橡膠中。儘管有一些材料可注射成型，但採用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗衝級（1.0ft一lb）和良好缺口衝擊強度的保持性，只有在極限壓力下才會流動。
壓塑
熱固性材料的壓塑成型的明顯優點是系統簡單。將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團化時間。因工藝過程簡單，費用少。新增劑和增強劑無規則，並能得到較好強度。由於無澆口和流道，不浪費材料，模具幾乎也不用維修。零件的統一性好，無鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據製品結構和所用的塑膠應用特點，可採用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見有關壓塑模具方面的文章）。
裝置：簡單也是壓塑裝置的主要特點。兩半壓板結合在一起，加溫，加壓，將材料製成預定形狀。多數壓塑過程採用液壓操作；也有采用氣動操作的。上下兩壓板在壓力之下在4個角柱上上下移動。根據壓塑裝置的大小，壓力一般為20—1000噸。壓板的大小一般為8英寸2到5英尺2.
在加料和固化以後的脫模方面存在不同自動化程度，常用最現代的液壓機進行。以前的簡單系統有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時間控制。現代裝置採用更高階的微處理機控制。對於較薄的製品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器。對較深的製件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統加熱。有數種用於壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在350°F以下；套筒加熱或其它加熱（加熱盤管、加熱帶等）比較乾淨，易於保養，用得比較普及；熱油加熱，由於加熱介質迴圈穩定，所以加熱均勻。現在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類似於熱油加熱，加熱介質一水一氣體燃燒連續迴圈，可提供更高的壓塑溫度。
增強改性高分子材料工業發展迅速，要求壓塑工業有新改進。模塑增強塑膠用兩個模具：陽模（模塞）和陰模（模腔）。當模具充滿增強材料時，對模的兩半熱模具閉合，然後加熱、加壓固化得到產品。相配合的模具複雜性變化很大，可用鋁、塑膠或鋼製做。
輕質材料製做起來比較便宜，一般用於短期生產如“冷模塑”。冷模塑用室溫固化樹脂，但仍使用模具和壓塑液壓機。長期生產用硬化鋼模具比較合算，對截坯口可提供較好的剪下效能和優良的光潔度。這些壓塑鋼模採用機械上適配的截坯口，通常面對合模區。用這種對模的金屬模具，其製品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用於壓塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可衝壓的增強複合材料。
一些熱塑材塑膠可壓塑模塑，但一般還是用預摻混的熱固性樹脂如BMC（預製整體模塑膠）、SMC（片料成型模塑膠）、TMC（厚模塑膠）、氈片成型等。
氈片成型有時叫溼成型複合材料，在液壓機的作用下將增強材料和樹脂結合在一起。經常在模中放置氈片，將樹脂傾倒在加強材料上。在加壓過程中樹脂充滿模腔時加強材料固定不動。
若製件有嚴重的異形或斜度，有必要進行預成型。多數氈片和預成型制州在投影面積上需要加 150—200磅／英寸2的模壓力。
預摻混料，如SMC，預浸樹脂，填料、催化劑和增強料切割成一定大小隊片狀，再加入熱的模具中（一般300—400°F ），在1000～2000磅／英寸2壓力下模塑。
用於SMC的較新的壓塑裝置的總迴圈週期可少於一分鐘（從頭到尾）。已經發展了用特殊的液壓裝置推回壓塑機中料筒，自動控制壓板的水平度。
增強塑膠，如 SMC，用金屬對模壓塑光潔度好，這對製件的表面很重要。在加工時有時出現纖維狀的收縮。
用內模塗層的方法可改進表面光潔度。BMC的壓塑過程是最老的預摻混後的模塑過程之一。
填料（木屑、礦物料、纖維素等）的摻混混合是在葉片形的混合器中進行的。將一批料裝入300～400°F的模具中．在500磅／英寸2壓力下模塑。因用料廉價，所以原料成本低。不過由於在模塑過程中纖維的定向性降低了機械強度。
高速壓塑，即增強熱塑性塑膠片材的衝壓，用途廣泛。玻璃氈片和聚丙烯相配合用於可衝壓的塑膠，其迴圈週期 低於40秒。生坯送至對流爐中加熱。
加熱以後，毛坯放入壓塑模具中，這一過程用新的壓塑機速度可達1400英寸／分鐘。以 75英寸／分鐘（比 SMC的壓塑過程快約3倍）加壓進料。
根據市場的要求，有些新的可衝壓塑膠，表面光潔度好，並且具有可塗布性。模塑壓力一般1噸／英寸2。
傳統的壓塑工藝近幾年一直呈增長的趨勢。在空間技術和國防方面的應用正在使這種工藝向其難點衝擊。
在SMC、BMC、TMC、熱塑性片材的 衝壓、增強材料的摻混和壓塑機械方面 的發展迅速增長，以適應工業的新要求。
一些先進的摻混料的壓塑主要是在空間技術和國防應用方面發展迅速。工具和模具的新概念及高溫（達1200°F）模塑機，使石墨一碳纖維複合材料得以發展，代替了現有的金屬鑄件。
高溫矽樹脂正用作高壓介質。複合材料做的片層用於壓塑模中。現在，材料和生產成本已使該工藝更加適於空間技術市場，這類矽樹脂也很快轉向汽車領域。
壓鑄
在壓鑄工藝中，熱固性樹脂料加入一單獨的料腔，常叫料槽，然後強制送入一個或多個閉模中進行聚合（固化）。
料道，也叫注道和流道，使物料從料槽流向模腔，進入模腔之前經過限流器或澆口。很多模腔具有單一料槽。料腔中的空氣被進來的物料所置換，並透過一特別放置的排氣口排出。
當物料置入料槽中時，在一緊湊的測量裝置中測料量，然後預熱到接近聚合溫度。一次只加入足夠一次的注塑量。
將預熱的原料送出料槽的力再將其送往一注料器，該注料器緊接裝在料槽上，以防止從活塞和料槽邊之間的縫隙中漏料。
通常將密封套卡進注料器以進一步防漏。
料槽、注料器、澆口、流道和模腔的表面維持可使原料迅速固化的一定溫度，根據物料性質、模具的設計和製件的幾何形狀該溫度為280～380°F。
在壓鑄物達到固化期的終點時，將該次完整的壓鑄物進行脫模，包括脫除澆口、流道、注道和料槽中形成固化料墊（叫做殘料）。
在壓鑄中，物料的預熱很重要。冷料流動緩慢，先進入模腔的料尚未到其終點，即可能聚合。
若發生上述情況，產品質量低劣，不僅是外觀，也體現於機械效能。
有些例外，如一次注射量很少，或一些低粘度的物料。
可用加熱燈或爐子加熱，但有效而常用的方法是用專為塑膠模塑製做的介電加熱器。
現在也常用熱固性材料的螺桿式塑化加熱。
這種裝置可以與模塑裝置結合在一起，也可以是獨立的，具有減少體積和對進料量測定準確的優點，在其它系統中必須與預成型相結合。
壓鑄模的種類
“整體料槽壓鑄”一詞最先被使用，是因為料槽和注料杆是作為模具的整體做在一起的。最常用的是圓形料槽，也可能用其它形狀的以適應特殊澆口的要求，以少產生廢料。
一種簡單的壓塑型壓機可和壓鑄機一起使用。整體料槽模框是料槽在中間的三板型的。送料注杆安裝在模框的頂部，模腔在底部。
料槽佔的面積至少比模腔段中總合模面積（與塑膠材料接觸的水平面）大10％。這樣可防止多餘的合模力引起模子溢料。
材料固化以後，透過移動脫模杆的壓力將製件脫模，但廢料和注道殘料仍被一個或多個模塑的“鴿尾”保持在注料杆的底部。
用木杆或軟錘除去廢料和的進行清模。
在用單料槽產生大的廢料時，有時可用雙料槽向多模腔供料。這時，儘管兩份料槽的重量盡稍微不等，仍需用一橫板去平衡每一料槽中的壓力。
壓料杆式壓鑄模具也叫注料杆式模具，它用一輔助壓力柱塞強迫注料杆進入料槽（或料筒），從料槽中將料取出移到模腔中。壓鑄壓力和壓鑄速度容易控制，與合模壓力無關。
壓料塞式壓鑄模具中料槽的大小（決定廢料的大小）只需要大到和深到足以滿足正好加料量即可。
最大料槽面積由壓鑄機的輔助柱塞給予的力（以噸計）和被3．5整除來確定。這可保證3．5噸／英寸2的壓力用作模塑壓力，對於大多數壓鑄級料的配方，該壓力是足夠的。
輔助柱塞通常裝在較上部的固定壓板的上面，向下作用。衝壓柱塞使下模板向上移動閉模。
當模夾緊以後，原料裝入料槽，輔助柱塞施加力。合模柱塞和輔助柱塞施加的力比，一般為3：1或4：1。
料固化後，輔助柱塞退回，壓鑄機開啟。模塑製件、廢料、流道冷料同時被脫模杆送出。
這種鑄塑模的一種變形是三板注料杆式壓鑄模具，其中有一浮動的流道板將物料分配到直接向模腔供料的料道中。
該法適用於合模線不能開流道的地方，或在合模線平面上移動型芯、製件非常不規則而十擾侃邁佈置的地萬。
特殊設計的壓鑄機有以下幾種型別：
1）底擠料杆壓鑄模具裝在壓鑄機中，其中輔助柱塞安裝在主合模柱塞中，若一個或多個壓鑄單元之間有足夠的空間，則該輔助柱塞安裝在下壓板上。
這種方法的優點在於，模具開啟時可向料槽中裝料。
這種設計比在向料槽裝料之前等待閉模的設計稍快。並且輔助柱塞的衝程可縮短，每一迴圈可節約數秒鐘的時間。
用上述壓鑄機可用頂柱塞注料杆式壓鑄模具，但預壓料錠要對準，以保證材料很好地進人料槽，否則閉模困難。
2）帶有向多個料槽供料的多輔助柱塞的壓鑄機，具有可充多個模腔、不產生廢料和不需要效率低的長而彎曲的流道。
3）小型的用粉料的壓鑄機可自動壓鑄，可以水平操作也可垂直操作，有與合模柱塞垂直的輔助柱塞，用於原料的合模線注料。
4）對預製整體模塑膠（BMC），通常為玻璃纖維填充的聚酯，有水平式壓鑄機，帶有供料附件可將料壓實，再送往壓鑄料筒。
5）壓鑄機是熱固性樹脂注塑模塑機的原型。這種機器將螺桿塑化和預熱模具結合在一起。
預熱後的料送往模塑合模線處或緊格有模縣下面的慶鑄料筒中
壓塑和壓鑄工藝
近年，壓塑工藝應用於熱固性摻混料，如脲醛塑膠、酚醛樹脂、環氧樹脂、蜜胺樹脂和橡膠中。儘管有一些材料可注射成型，但採用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗衝級（1.0ft一lb）和良好缺口衝擊強度的保持性，只有在極限壓力下才會流動。
壓塑
熱固性材料的壓塑成型的明顯優點是系統簡單。將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團化時間。因工藝過程簡單，費用少。新增劑和增強劑無規則，並能得到較好強度。由於無澆口和流道，不浪費材料，模具幾乎也不用維修。零件的統一性好，無鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據製品結構和所用的塑膠應用特點，可採用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見有關壓塑模具方面的文章）。
裝置：簡單也是壓塑裝置的主要特點。兩半壓板結合在一起，加溫，加壓，將材料製成預定形狀。多數壓塑過程採用液壓操作；也有采用氣動操作的。上下兩壓板在壓力之下在4個角柱上上下移動。根據壓塑裝置的大小，壓力一般為20—1000噸。壓板的大小一般為8英寸2到5英尺2.
在加料和固化以後的脫模方面存在不同自動化程度，常用最現代的液壓機進行。以前的簡單系統有溫度控制、壓力控制、停壓控制和時間控制。現代裝置採用更高階的微處理機控制。對於較薄的製品，在板中可用加熱筒或帶式加熱器。對較深的製件，需要用筒形電加熱器、蒸汽加熱或熱油系統加熱。有數種用於壓塑中的加熱體系：用蒸汽加熱模溫均勻，但加熱溫度限在350°F以下；套筒加熱或其它加熱（加熱盤管、加熱帶等）比較乾淨，易於保養，用得比較普及；熱油加熱，由於加熱介質迴圈穩定，所以加熱均勻。現在又有許多新加熱方法，熱水加熱，類似於熱油加熱，加熱介質一水一氣體燃燒連續迴圈，可提供更高的壓塑溫度。
增強改性高分子材料工業發展迅速，要求壓塑工業有新改進。模塑增強塑膠用兩個模具：陽模（模塞）和陰模（模腔）。當模具充滿增強材料時，對模的兩半熱模具閉合，然後加熱、加壓固化得到產品。相配合的模具複雜性變化很大，可用鋁、塑膠或鋼製做。
輕質材料製做起來比較便宜，一般用於短期生產如“冷模塑”。冷模塑用室溫固化樹脂，但仍使用模具和壓塑液壓機。長期生產用硬化鋼模具比較合算，對截坯口可提供較好的剪下效能和優良的光潔度。這些壓塑鋼模採用機械上適配的截坯口，通常面對合模區。用這種對模的金屬模具，其製品表面均勻，光潔度好。閉模工藝用於壓塑成型、壓鑄成型、注射成型及一些可衝壓的增強複合材料。
一些熱塑材塑膠可壓塑模塑，但一般還是用預摻混的熱固性樹脂如BMC（預製整體模塑膠）、SMC（片料成型模塑膠）、TMC（厚模塑膠）、氈片成型等。
氈片成型有時叫溼成型複合材料，在液壓機的作用下將增強材料和樹脂結合在一起。經常在模中放置氈片，將樹脂傾倒在加強材料上。在加壓過程中樹脂充滿模腔時加強材料固定不動。
若製件有嚴重的異形或斜度，有必要進行預成型。多數氈片和預成型制州在投影面積上需要加 150—200磅／英寸2的模壓力。
預摻混料，如SMC，預浸樹脂，填料、催化劑和增強料切割成一定大小隊片狀，再加入熱的模具中（一般300—400°F ），在1000～2000磅／英寸2壓力下模塑。
用於SMC的較新的壓塑裝置的總迴圈週期可少於一分鐘（從頭到尾）。已經發展了用特殊的液壓裝置推回壓塑機中料筒，自動控制壓板的水平度。
增強塑膠，如 SMC，用金屬對模壓塑光潔度好，這對製件的表面很重要。在加工時有時出現纖維狀的收縮。
用內模塗層的方法可改進表面光潔度。BMC的壓塑過程是最老的預摻混後的模塑過程之一。
填料（木屑、礦物料、纖維素等）的摻混混合是在葉片形的混合器中進行的。將一批料裝入300～400°F的模具中．在500磅／英寸2壓力下模塑。因用料廉價，所以原料成本低。不過由於在模塑過程中纖維的定向性降低了機械強度。
高速壓塑，即增強熱塑性塑膠片材的衝壓，用途廣泛。玻璃氈片和聚丙烯相配合用於可衝壓的塑膠，其迴圈週期 低於40秒。生坯送至對流爐中加熱。
加熱以後，毛坯放入壓塑模具中，這一過程用新的壓塑機速度可達1400英寸／分鐘。以 75英寸／分鐘（比 SMC的壓塑過程快約3倍）加壓進料。
根據市場的要求，有些新的可衝壓塑膠，表面光潔度好，並且具有可塗布性。模塑壓力一般1噸／英寸2。
傳統的壓塑工藝近幾年一直呈增長的趨勢。在空間技術和國防方面的應用正在使這種工藝向其難點衝擊。
在SMC、BMC、TMC、熱塑性片材的 衝壓、增強材料的摻混和壓塑機械方面 的發展迅速增長，以適應工業的新要求。
一些先進的摻混料的壓塑主要是在空間技術和國防應用方面發展迅速。工具和模具的新概念及高溫（達1200°F）模塑機，使石墨一碳纖維複合材料得以發展，代替了現有的金屬鑄件。
高溫矽樹脂正用作高壓介質。複合材料做的片層用於壓塑模中。現在，材料和生產成本已使該工藝更加適於空間技術市場，這類矽樹脂也很快轉向汽車領域。
壓鑄
在壓鑄工藝中，熱固性樹脂料加入一單獨的料腔，常叫料槽，然後強制送入一個或多個閉模中進行聚合（固化）。
料道，也叫注道和流道，使物料從料槽流向模腔，進入模腔之前經過限流器或澆口。很多模腔具有單一料槽。料腔中的空氣被進來的物料所置換，並透過一特別放置的排氣口排出。
當物料置入料槽中時，在一緊湊的測量裝置中測料量，然後預熱到接近聚合溫度。一次只加入足夠一次的注塑量。
將預熱的原料送出料槽的力再將其送往一注料器，該注料器緊接裝在料槽上，以防止從活塞和料槽邊之間的縫隙中漏料。
通常將密封套卡進注料器以進一步防漏。
料槽、注料器、澆口、流道和模腔的表面維持可使原料迅速固化的一定溫度，根據物料性質、模具的設計和製件的幾何形狀該溫度為280～380°F。
在壓鑄物達到固化期的終點時，將該次完整的壓鑄物進行脫模，包括脫除澆口、流道、注道和料槽中形成固化料墊（叫做殘料）。
在壓鑄中，物料的預熱很重要。冷料流動緩慢，先進入模腔的料尚未到其終點，即可能聚合。
若發生上述情況，產品質量低劣，不僅是外觀，也體現於機械效能。
有些例外，如一次注射量很少，或一些低粘度的物料。
可用加熱燈或爐子加熱，但有效而常用的方法是用專為塑膠模塑製做的介電加熱器。
現在也常用熱固性材料的螺桿式塑化加熱。
這種裝置可以與模塑裝置結合在一起，也可以是獨立的，具有減少體積和對進料量測定準確的優點，在其它系統中必須與預成型相結合。
壓鑄模的種類
“整體料槽壓鑄”一詞最先被使用，是因為料槽和注料杆是作為模具的整體做在一起的。最常用的是圓形料槽，也可能用其它形狀的以適應特殊澆口的要求，以少產生廢料。
一種簡單的壓塑型壓機可和壓鑄機一起使用。整體料槽模框是料槽在中間的三板型的。送料注杆安裝在模框的頂部，模腔在底部。
料槽佔的面積至少比模腔段中總合模面積（與塑膠材料接觸的水平面）大10％。這樣可防止多餘的合模力引起模子溢料。
材料固化以後，透過移動脫模杆的壓力將製件脫模，但廢料和注道殘料仍被一個或多個模塑的“鴿尾”保持在注料杆的底部。
用木杆或軟錘除去廢料和的進行清模。
在用單料槽產生大的廢料時，有時可用雙料槽向多模腔供料。這時，儘管兩份料槽的重量盡稍微不等，仍需用一橫板去平衡每一料槽中的壓力。
壓料杆式壓鑄模具也叫注料杆式模具，它用一輔助壓力柱塞強迫注料杆進入料槽（或料筒），從料槽中將料取出移到模腔中。壓鑄壓力和壓鑄速度容易控制，與合模壓力無關。
壓料塞式壓鑄模具中料槽的大小（決定廢料的大小）只需要大到和深到足以滿足正好加料量即可。
最大料槽面積由壓鑄機的輔助柱塞給予的力（以噸計）和被3．5整除來確定。這可保證3．5噸／英寸2的壓力用作模塑壓力，對於大多數壓鑄級料的配方，該壓力是足夠的。
輔助柱塞通常裝在較上部的固定壓板的上面，向下作用。衝壓柱塞使下模板向上移動閉模。
當模夾緊以後，原料裝入料槽，輔助柱塞施加力。合模柱塞和輔助柱塞施加的力比，一般為3：1或4：1。
料固化後，輔助柱塞退回，壓鑄機開啟。模塑製件、廢料、流道冷料同時被脫模杆送出。
這種鑄塑模的一種變形是三板注料杆式壓鑄模具，其中有一浮動的流道板將物料分配到直接向模腔供料的料道中。
該法適用於合模線不能開流道的地方，或在合模線平面上移動型芯、製件非常不規則而十擾侃邁佈置的地萬。
特殊設計的壓鑄機有以下幾種型別：
1）底擠料杆壓鑄模具裝在壓鑄機中，其中輔助柱塞安裝在主合模柱塞中，若一個或多個壓鑄單元之間有足夠的空間，則該輔助柱塞安裝在下壓板上。
這種方法的優點在於，模具開啟時可向料槽中裝料。
這種設計比在向料槽裝料之前等待閉模的設計稍快。並且輔助柱塞的衝程可縮短，每一迴圈可節約數秒鐘的時間。
用上述壓鑄機可用頂柱塞注料杆式壓鑄模具，但預壓料錠要對準，以保證材料很好地進人料槽，否則閉模困難。
2）帶有向多個料槽供料的多輔助柱塞的壓鑄機，具有可充多個模腔、不產生廢料和不需要效率低的長而彎曲的流道。
3）小型的用粉料的壓鑄機可自動壓鑄，可以水平操作也可垂直操作，有與合模柱塞垂直的輔助柱塞，用於原料的合模線注料。
4）對預製整體模塑膠（BMC），通常為玻璃纖維填充的聚酯，有水平式壓鑄機，帶有供料附件可將料壓實，再送往壓鑄料筒。
5）壓鑄機是熱固性樹脂注塑模塑機的原型。這種機器將螺桿塑化和預熱模具結合在一起。
預熱後的料送往模塑合模線處或緊格有模縣下面的慶鑄料筒中