在電火花加工過程中會不斷產生氣體、金屬屑末和碳黑等，如不及時排除，則加工很難穩定地進行。 加工穩定性不好，會使脈衝利用率降低，加工速度降低。為便於排屑，一般都採用衝油(或抽油)和 電極抬起的辦法。在加工中對於工件型腔較淺或易於排屑的型腔，可以不採取任何輔助排屑措施。 但對於較難排屑的加工，不衝(抽)油或衝(抽)油壓力過小，則因排屑不良產生的二次放電的機會明 顯增多，從而導致加工速度下降；但若衝油壓力過大，加工速度同樣會降低。這是因為衝油壓力過 大，產生干擾，使加工穩定性變差，故加工速度反而會降低。為使放電間隙中的電蝕產物迅速排除， 除採用衝(抽)油外，還需經常抬起電極以利於排屑。 提高加工精度 1．放電間隙 電火花加工中，工具電極與工件間存在著放電間隙，因此工件的尺寸、形狀與工具並不一致。如果 加工過程中放電間隙是常數，根據工件加工表面的尺寸、形狀可以預先對工具尺寸、形狀進行修正。 但放電間隙是隨電引數、電極材料、工作液的絕緣效能等因素變化而變化的，從而影響了加工精度。 間隙大小對形狀精度也有影響，間隙越大，則複製精度越差，特別是對複雜形狀的加工表面。如電 極為尖角時，而由於放電間隙的等距離，工件則為圓角。因此，為了減少加工尺寸誤差，應該採用 較弱小的加工規準，縮小放電間隙，另外還必須儘可能使加工過程穩定。放電間隙在精加工時一般 為0.0l～0.1 mm，粗加工時可達0.5 mm以上(單邊)。 2．加工斜度 電火花加工時，產生斜度。由於工具電極下面部分加工時間長，損耗大，因此電極變小，而入口處 由於電蝕產物的存在，易發生因電蝕產物的介入而再次進行的非正常放電(即二次放電)，因而 產生加工斜度。 3．工具電極的損耗 在電火花加工中，隨著加工深度的不斷增加，工具電極進入放電區域的時間是從端部向上逐漸減少的。 實際上，工件側壁主要是靠工具電極底部端面的周邊加工出來的。因此，電極的損耗也必然從端面底部 向上逐漸減少，從而形成了損耗錐度，工具電極的損耗錐度反映到工件上是加工斜度。