原料磨車間球磨機及棒磨機安裝方案
1、 概況：
本次安裝的原料磨車間球磨機3臺、棒磨機3臺，混凝土基礎現已施工完畢，經我單位核定，部分預埋件和基礎頂標高誤差較大，詳見球磨機、棒磨機基礎埋件中心線及標高實測圖，部分混凝土基礎需要採取安裝技術措施，方能滿足安裝要求，個別混凝土基礎無法安裝裝置，急需返工。技術措施附後。
溢流型球磨機重量較大，其安裝方法如下，溼式棒磨機方法參考溢流型球磨機的安裝。
2、球磨機的技術性能引數：
φ3600×8500球磨機的技術性能引數見下表。
技術性能引數
單臺磨機各部件重量
3、球磨機結構組成及工作原理：
3.1 結構組成：
本機主要由給料部、動靜壓軸承、筒體、進出料端蓋、大小齒輪傳動部、減速器、非同步電動機、微託裝置、頂起裝置及液壓潤滑系統、電控系統等部分組成。
（1）主軸承：
主軸承採用靜壓軸承，是一種既有動壓潤滑又有靜壓浮升作用的軸承。在磨機起動之前及停磨時，向軸承內供入高壓油，此時靜壓起作用；在磨機正常運轉15分鐘後，停止供高壓油，動壓起作用，故稱為動靜壓軸承。這樣，在磨機啟動前高壓油將磨機筒體浮起約0.10～0.3mm，可大大降低啟動負荷，以減少對磨機傳動部的衝擊，也可避免插傷軸瓦，從而提高磨機的運轉效率，當磨機停止運轉時高壓油將軸頸浮起，軸頸在軸瓦中逐漸停轉，使軸瓦不被擦傷，延長了軸承的使用壽命。
主軸承用以支撐磨機迴轉部，左、右兩個主軸承結構形式相同，主軸瓦與中空軸的包角呈120º，磨擦面上鑄有軸承合金，軸瓦內埋有蛇形冷卻水管，通入冷卻水以降低軸瓦溫度。主軸瓦與軸承座之間為腰鼓形線接觸，以便當磨機迴轉時可以自動調位，每個主軸承上裝有三個鉑熱電阻，當軸頸表面溫度大於規定的溫度值時，能自動停磨為了補償由於溫度影響而可能使筒體長度發生的變化，進料端中空軸與軸承瓦配合尺寸相差25mm，允許軸頸在軸瓦上軸向竄動。
（2）筒體部：
筒體部是磨機的主要部件，由兩端的端蓋及圓筒組成，為防止端蓋及筒體的過快磨損，在進出料端蓋及筒體內部裝有襯板，且筒體襯板都鑄成波浪形斷面，端部襯板有提升條，襯板用螺栓固定。筒體襯板和筒體之間及端襯板和端蓋間墊有橡膠墊，有緩衝鋼球對筒體的衝擊和有助於襯板與筒體內壁緊密貼合的作用，磨機筒體外面的螺母下墊有橡膠環和金屬壓圈，以防止液體流出。
進、出料端的中空軸徑內裝有鑄造的進出料口，以防止中空軸頸的磨損。
（3）傳動部：
傳動部由大齒輪、小齒輪軸組、齒輪罩等部件組成。本磨機大小齒輪均採用合金鋼製造，採用斜齒傳動，特點是工作平穩，衝擊小，壽命長。採用噴射潤滑裝置潤滑，定時定量自動噴油，該潤滑方式減輕了操作人員的勞動強度，潤滑效果好，減少了油的消耗量。
（4）慢速驅動裝置
慢速驅動裝置由電機、行星減速器等組成。自帶安裝底板，該裝置用於磨機檢修及更換襯板用，當停機超過4小時以上時，筒體內的物料有可能結塊，在啟動電動機前應用慢速驅動裝置盤車，可以達到鬆動物料的目的。在啟動慢速驅動裝置時，主電機不能接合，主電機工作時，慢速驅動裝置不得接合，兩者配置有連鎖裝置，在啟動慢速驅動裝置之前，必須先開啟高壓潤滑油泵使中空軸頂起，防止擦傷軸瓦。
（5）高低壓潤滑站
本磨機配有一臺高低壓潤滑站，以滿足磨機在運轉過程中的潤滑要求。高低壓潤滑站用於潤滑磨機主軸承，包括用於啟動和停車時的高壓小流量潤滑和一般執行的低壓大流量潤滑。
（6）頂起裝置
頂起裝置由液壓油泵站、平衡閥、千斤頂和托架等組成，在停機檢修時，可將頂起裝置安置在筒體下部將筒體頂起，方便檢查和維修主軸承瓦，在頂起完成檢修工作落下筒體時，應注意不能迅速卸壓，應逐步關停，使筒體緩慢下落，以防損壞軸瓦。
（7）同步電動機
該電機標準型式為臥式，裝在以油環潤滑的兩個座式軸承上，並裝在一個底板上，有一個軸伸出以便聯接到傳動裝置上。
該同步電動機應安裝在與潮溼、蒸氣、腐蝕氣體，酸、鹼、灰塵和其它有害物隔絕的地方，且安裝處必須有足夠的通風，又便於檢修和保養。
（8）氣動離合器
詳見其結構圖及安裝使用說明書。
（9）電氣部分
本球磨機電氣部分的低壓電控系統由以下部分組成。
①主軸承高低壓潤滑油站油泵電機控制、潤滑油箱加熱與冷卻控制及指示，潤滑站各引數檢測及顯示，包括潤滑站的油壓、油位、油溫、油流等檢測手段，電控系統配有相應的聲光報警，並給出主電機控制以及PLC控制系統的聯鎖條件。
3.2 工作原理：
本裝置為同步電動機驅動，電動機透過傳動部的傳動而帶動筒體部轉動，當筒體轉動時，裝在筒體內的研磨介質——鋼球在磨擦力和離心力的作用下，隨著筒體迴轉，被提升到一定的高度，然後按一定的線速度而被拋落，礦石受下落鋼球的撞擊和鋼球與鋼球之間及鋼球與襯板之間的附加壓碎和磨剝作用而被粉碎，並藉助於水的衝力將被磨碎的合格物料送出筒體外。
主要部件安裝精度要求及檢測方法（見下表）。
球磨機的主要安裝精度表
4、施工準備
4.1 組織有關人員熟悉圖紙（工藝圖和裝置圖）及安裝說明書等有關技術資料，瞭解裝置堆放位置和安裝地點的現場情況。
4.2 將施工電源、施工材料、施工機具、工具準備齊全。
4.3 圖紙會審工作應進行完畢，圖紙中的疑問已解答清楚。
4.4 應組織有關工程技術人員編制球磨機安裝方案。
5、磨機安裝工藝程式：
由於考慮到磨機筒體與兩個端蓋分開組裝，根據現場實際情況和工期要求等原因，本方案特制定磨機安裝工藝程式如下：
5.1 基礎：基礎檢查驗收→埋設中心標板→基礎劃線→線架設定→ 基礎鏟麻面→墊鐵安放。
5.2 支承部分：裝置出庫存→開箱驗收→清洗檢查→底座就位找正→球面瓦試壓並與軸承座刮研→刮研質量會檢→底座精找及會檢→ 軸承座就位找正→球面瓦就位找正及會檢。
5.3 筒體部分：裝置出庫存→中空軸清洗檢查→實測筒體長度→ 主軸承二次精找→筒體吊裝就位→瓦面著色檢查並刮研→磨體就位找正→綜合精找及會檢→主軸承二次灌漿。
5.4 傳動部分：裝置出庫存→清洗檢查→齒輪下罩安裝→兩半齒輪與筒體組裝→大齒輪精找及會檢→小齒輪軸組就位找→正主電機、氣動離合器就位找正→慢速驅動裝置就位找正→小齒輪、主電機、慢速精找及會檢→傳動部二次灌漿→齒輪罩上部安裝。
5.5 襯板及其它：襯板安裝→潤滑及冷卻系統安裝→進出料部安裝→安全裝置安裝→磨機清理。
6、磨機安裝方法及要求：
6.1 基礎劃線：
為了保證磨機能夠正常連續運轉，除了正確的設計和合格的製造以外，安裝也是一個重要的工序，其具體的安裝方法和要求敘述如下。
（1）基礎經過土建施工單位中間交接過來後，應根據規範要求進行復測檢查，經複核符合要求之後，可以埋設中心標板（每條主要的中心線兩端必須至少埋設一塊中心標板，每個基礎在適當位置設定一個標高基準點，中心標板規格100×50×10，標高基準點用Ф25元鋼製作，表面應磨平），供作安裝裝置時掛中心線找正裝置位置時的依據，同時還需要埋設標高基準點，供作安裝裝置時測量標高的標準依據，基準點一般位於便於測量標高的位置，根據廠區零點測出它的標高。
（2）劃線用的專用工具有：鋼製線架、鋼絲線（0.3～0.75mm）、胡絃線、線錘及經緯儀、水準儀等。這些檢測儀器應符合有關檢定要求。根據圖紙及安裝規範在基礎上劃出磨機主軸承的縱、橫中心線和基準點（或標高點）及傳動裝置的縱橫中心線，中心線確定後，應在中心標板上用洋沖沖出直徑不大於1mm的中心點，且在中心點周圍用紅漆畫上圈以示醒目，便於保護和使用。
（3）基礎劃線應符合下列要求：
①中心標板上所示的縱向中心線與設計圖紙上的縱向中心線的偏差不得大於±2mm。
②兩基礎上橫向中心線距離偏差不得大於±1mm。對角線偏差不得大於1mm。
6.2 鏟麻面研墊鐵設線架
（1）鏟麻面：為了保證球磨機灌漿時與原基礎結合緊密，必須將欲進行二次澆灌的基礎表面鏟成麻面，鏟成麻面的方法是用鋼扁鏟在基礎表面上剷出一個一個的凹坑，其直徑約為30～50mm，凹坑的距離按基礎的大小而有不同，一般為150mm左右，在基礎的邊角應剷出缺口，目的是使二次澆灌更加牢固。
（2）研墊鐵：基礎複測合格後，方可研墊鐵。
①先依據基礎上的十字縱橫中心線，並結合裝置底座長寬尺寸，放出各組墊鐵的具體位置，一般安放墊鐵的位置應比墊鐵尺寸大30～60mm。
②準備好扁鏟、手錘、水平尺，再準備一塊平墊鐵，然後按放好的墊 鐵位置進行鏟麻面，研墊鐵。
④精研即把平墊鐵放在鑿平的麻面上，再在平墊鐵上放水平尺。這樣根據水平尺水泡偏遊方向來修正麻面，直止水泡遊至刻線中心，墊鐵按下平整，無活動，說明墊鐵與基礎接觸(接觸面不小於75%)均勻良好就可以。
（3）設線架：線架即為磨機主軸承找正時用來掛吊線墜用的鋼架子，主軸承的找正共需線架6個。線架的高度可根據基礎的高度和筒體中心標高來定。鋼線架宜用角鋼製作，
6.3 墊鐵佈置及加工：
（1）墊鐵佈置：
①每一墊鐵組應儘量減少墊板的塊數，一般不宜超過5塊(三塊平墊鐵放在下面，兩塊斜墊鐵放在上面)。平墊鐵組中，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。
②每個地腳螺栓兩側近旁均應放置墊鐵組，墊鐵組放置平穩和不影響二次灌漿的情況下，應儘量靠近地腳螺栓和主要受力部位。相鄰墊鐵組之間的距離宜為300～600mm。
④裝置找平找正後，每一墊鐵組應符合下列要求：
每一墊鐵組應放置整齊，每對斜墊鐵的重疊面積應大於墊板面積的2/3。
墊鐵組伸入裝置底座面的深度應超過地腳螺栓。
每組墊鐵應漏出裝置底座20～30mm，不應小於15mm。
墊鐵與基礎、裝置底座均應被壓緊，壓緊後用手錘敲打，不許有鬆動現象。
在二次灌漿前，鋼墊鐵組的各墊板應相互點焊牢固。
（2）墊鐵加工：斜墊鐵的材料採用普通碳素鋼，平墊板的材料可採用普通碳素鋼或鑄鐵。
①斜墊板和平墊板的加工規格如下：
斜墊板：A：300×180×20
B：250×150×20
C：180×90×18
D：140×70×18
備註：斜墊鐵斜度：1/20～1/25。
平墊板：A：300×180×16～22
B：250×150×16～22
C：180×90×12～18
D：140×70×12～18
6.4 裝置驗收及出庫：
為了確保安裝質量及合理的組織施工，在裝置運抵使用者安裝現場後的當天(晚了可在第二天)內就進行開箱檢查，檢查人員為業主委派的現場代表、施工單位技術人員以及製造廠送交貨人員。驗收中應認真負責，實事求是，對於發現的製造問題應如實記錄，並及時拿出處理意見，以免影響安裝質量和延緩工期。點件驗貨後，應簽寫一份詳細的開箱檢驗記錄書。裝置驗收內容包括如下內容：
（1）零部件數量清點，按裝置出庫清單點件。
（2）質量檢查。
①外觀檢查；
②重要零部件應仔細檢查，並做好記錄；
（3）底座檢查：實測地腳螺栓孔的孔距，軸承座和底座的聯接螺栓孔距、頂絲等是否完好，底座是否變形，特別注意和軸承接觸面的粗糙度要符合圖紙或規範要求。
（4）軸承座檢查：軸承座的厚度，瓦座的厚度，冷卻水通道是否堵塞，有無裂紋，特別要注意和底座接觸的面，不得有毛刺，粗糙度要符合圖紙或規範要求。
（5）軸瓦檢查：檢查軸瓦的直徑，軸瓦外觀有無裂紋、砂眼、氣孔、夾砂等缺陷，軸瓦合金與球面鑄鐵瓦鑲嵌是否緊密、牢固，用觀察法或刮研法檢查合金組織是否均勻。
（6）磨端蓋、中空軸的檢查：實測中空軸直徑、長度，與主軸承比較是否滿足要求，軸向間隙是否達到設計要求，軸徑表面要求無砂眼毛刺、腐蝕、擦傷等缺陷，檢查磨端蓋有無配裝標記及定位孔是否符合要求等。
（7）磨體檢查：實測磨體長度，用一級精度盤尺及彈簧稱測量筒體實長、中心距。在檢查中找出零部件的出廠編號及組對標記，如實測尺寸與圖紙不符時，應根據實測尺寸修改施工圖，並會同設計、監理等有關單位共同協商解決。
（8）裝置的出庫：本工程由於施工現場狹小條件的限制，裝置的出庫可根據安裝順序進行出庫，並以施工單位填寫的裝置出庫通知單為準(提前兩天)。
6.5 墊鐵安放：
球磨機的墊鐵安放要求按上述(三)中的第1條要求執行，這裡要強調的是如下幾點：
（1）首先按《球磨機墊鐵佈置示意圖》要求用水準儀實測出各組墊鐵(研好的墊鐵位置)位置的平面標高，然後計算出應搭配的各組墊鐵總高度。
（2）根據計算出來的各組墊鐵總高度選配各組墊鐵的塊數，並安放好—平墊鐵在下(一般不超過三塊)，斜墊鐵在上(只能用一對)。
（3）檢查各組墊鐵與基礎之間及墊鐵之間的接觸面應符合要求後，然後用水準儀或液體連通器測出各墊鐵組的頂標高，過低或過高的都要進行調整，然後再測，直到符合要求為止。
6.6 主軸承安裝：
（1）主軸承的安裝必須待基礎強度達到75%以上，並經檢查合格後，且各墊鐵組均已搭配安放符合要求，方可在基礎上進行安裝。
（2）用劃規分別在主軸承底板、軸承座底部劃出縱橫中心線(或中心點)，作為安裝找正的基準線(點)。
（3）將地腳螺栓與底板一同安裝在基礎的墊鐵組上，將底板調整到正確位置(縱、橫中心線及標高)。安放地腳螺栓前，應將地腳螺栓上的鏽垢油汙清除乾淨，但螺紋部分仍上油脂防止生鏽，檢查螺栓與螺母的配合是否良好。
（4）兩軸承底板的中心距離一般應符合設計圖紙或裝置檔案的規定，但是筒體與端蓋組裝後的實際尺寸有時與設計尺寸不符，存在偏差，在這種情況下應該取得設計、監理等有關方面同意後，按實際尺寸施工。其極限偏差為±1.5mm。
（5）兩主底板上加工面應位於同一水平面上，在安裝時可用液體連通器或水平儀、水準儀、水平尺進行找正和測量，其縱、橫向水平度偏差均不大於0.1mm/m，兩底板的相對高度差不大於0.5mm，且保持進料端高於出料端。兩軸承底板的縱向中心線的同軸度誤差不大於1mm，橫向中心線的平行度誤差不大於0.5mm/m。
（6）兩底板安裝找正經各方會檢合格後，就可將軸承座吊裝就位在主軸承底板上，並調整找正使軸承座縱、橫中心線與底板縱、橫中心線重合。軸承座與軸承底板的接觸面沿其四周應均勻接觸，區域性間隙不得大於0.1mm，不接觸的邊緣長度不得超過100mm，累計總長度不超過四周總長的1/4，否則，應進行處理。
（7）軸瓦安裝前應分別對軸瓦進行油壓力試驗，其值不應低於25Mpa，試驗連續時間不少於10min，如發現滲漏應徹底消除之；同時對主軸承瓦還應進行水壓試驗，試驗壓力為0.45～0.6Mpa，試驗時間為30min，應無滲漏現象。
（8）軸承的刮研：該球磨機為高壓浮升起動軸承，若裝置出廠前試車合格，一般安裝時不需對軸承進行刮研，但是以防萬一，在安裝現場仍需進行著色檢查。瓦背與瓦座的著色檢查及刮研在施工現場地面進行，而瓦面與中空軸之間的著色檢查與刮研應放在磨體吊裝就位後，在主軸承安裝基礎上進行。
對於檢查出來的區域性高點硬點應進行刮研，其要求如下：
瓦背與瓦座接觸面上的接觸點數，在50×50mm2面積內不少於一個點；
瓦面與中空軸接觸面上的接觸點數，在每25×25mm2面積上不應少於2個點。
（9）球面瓦安裝與找正：主軸瓦上組裝輔件由於對找正有影響，可臨時拆除，待找正完畢後，根據安裝需要再適時安裝好。球面瓦安裝好後，就可對兩個主軸承進行單體精找和統一找正。
①找正方法可用鋼絲線墜法找縱橫中心線，用水平尺、水平儀、水準儀找水平和標高。
②兩個主軸承先單體精找合格後，再統一找正。
（10）軸承安裝完畢後，應檢查軸承內部冷卻水管與端蓋軸頸的接觸是否良好。熱電阻應裝在軸頸上側，軸瓦壓板和軸瓦之間每邊應的0.76～1.5mm的間隙，最後清理軸承軸承座內部異物，並將軸承座外殼上無用的孔用絲堵堵死。用潤滑脂填充主軸承殼體與軸頸接觸處橡膠密封的溝槽，同時試驗油嘴是否暢通。主軸承安裝時，應將軸承底座、軸瓦等有相對滑動的配合表面清理乾淨，軸瓦工作面塗200號極壓鋰基潤滑脂，軸承座和瓦背塗2號合成防鏽極壓鋰基潤滑脂。
6.7 筒體部安裝：
根據圖紙該球磨機筒體部從目前我方得到的資訊是整體運到施工現場，即兩個端蓋在製造廠裡就與筒體組裝為整體了。由於裝置圖資料不全，組裝成筒體部的重量估計有140.865t重。筒體部的安裝難度在於如何吊裝。吊裝筒體前兩主軸承應安裝精找完。
（1）筒體部吊裝技術措施的擬定
①經過分析，筒體整體運來卸車需用特大型吊車，若用一臺汽車吊卸車，需250t(LTM1250)汽車吊，R=4.0，杆長15.5m情況下完成不轉杆垂直地面卸車，載重量為155t。若卸完車，運輸車開走，然後再用一臺250t汽車吊完成筒體部的吊裝就位。其250t(LTM1250)汽吊(工作半徑)R=4.5m，杆長為15.5m，吊重144t.
②若考慮到用上述大型吊車卸車和吊裝發生的措施費較大，或因現場條件所限—選廠道路坡大彎小，球磨機基礎旁場地小，吊車和運輸車擺佈不開或吊車拐不了彎(廠內路彎小)等因素，那麼，還有一種土辦法可以完成此任務，那就是用道木軌道捲揚系統構成的滾動法來使筒體整體直接從運輸車輛上滾到兩主軸承之間的鋼托架上(托架下有頂起裝置)。然後經縱、橫向調整中空軸與兩主軸承中心線和中心距符合要求後方可透過油壓頂起裝置使筒體部整體落下。此辦法發生的費用較之前幾種都少，但相對來說，比前幾種花費的時間可長些。
（2）在向主軸承上安裝筒體之前，應將主軸承內部及端蓋軸頸處徹底清洗乾淨，在吊裝筒體時絕對禁止在端蓋軸承頸上拴鋼絲絕，以免劃傷軸頸表面，在安裝過程中要儘量防止雜物落到軸瓦上(最好用白布蓋好)。當端蓋軸頸下落快要和軸瓦表面相接觸時(約10～20mm)，筒體暫停下落，此時用柴油將軸瓦面及軸頸沖洗一次，然後在其上加入少許潤滑脂，再將軸頸落在軸瓦上，應注意不要碰傷瓦口。起落筒體用頂起裝置，操作要穩妥注意安全。
（3）筒體安裝在主軸承上之後，應進行檢查，檢查時可用手動泵供油，以人工盤動筒體，每隔九十度測量一次兩端蓋軸頸上母線應在同一水平面上，其標高偏差不應超過1mm，並使進料端高於出料端，同時測量端蓋軸頸和瓦面兩側在軸線方向上的間隙。切記，在自由端用於膨脹的間隙約為12～14mm。中空軸頸與軸瓦間的瓦口間隙，測量時可用塞尺檢查，塞尺塞入間隙的長度不小於150mm。要求各瓦口間隙均大於0.2mm，每個軸瓦兩側瓦口間隙之和應在0.45～0.9mm範圍內。
（4）主軸承瓦面的檢查與刮研：當筒體第一次正式就位前，應事先在瓦工作面著色，再使筒體中空軸就位並找正好後，然後用10t手拉葫蘆轉動筒體2～3圈，操作頂起裝置把筒體頂起能抽出球面瓦的高度停下，再用鋼三角架手位葫蘆把球面瓦抽出放在刮瓦平臺上(架子管搭設)檢查瓦面有無高點硬點，若有則進行刮研直至合格；若無就不必刮研了。
（5）主軸承的封瓦前的會檢：經著色檢查需經刮研數次後，自檢合格或經著色檢查認為球面瓦工作面接觸面不需刮研，那麼就意味著軸承和筒體兩部分組裝後達到規範和圖紙要求，我們施工班組首先應自檢(按上述7.4)合格，然後讓經理部質量員、工程技術負責人再複核檢查一遍，確認合格，並及時填寫自檢記錄表一份，立即通知監理工程師進行專檢，專檢合格並簽字認可後，即可封瓦。封完方法及要求按上述7.5條辦。
（6）兩中空軸的中心線應在同一直線上，用百分表在主軸承端面上間接測量，端面圓跳動應小於或等於1.1mm；或用百分表架在軸承座加工面上，對兩端軸頸上的全長範圍內進行測量，兩中空軸的相對徑向圓跳動為0.2mm。
6.8 傳動部安裝
（1）大齒輪安裝
①大齒輪安裝前，應先落實下面的齒輪罩是否裝上並對其進行檢查，發現有滲漏之處，應立即消除之，將其內部清洗乾淨。
②對大齒輪和筒體進行清洗，尤其是齒輪剖分面、齒輪與筒體結合面。辨別好組裝方向和標記。
④首先組裝一半齒輪，穿入全部螺栓，每隔三個適力擰緊一個(不可太緊)，其餘用手擰緊即可。然後吊車不要摘鉤，配合筒體轉動，使已裝的一半齒輪轉到下部，然後摘鉤。
⑤用同樣辦法按標記裝另一半齒輪，分三組穿入8～10套螺栓後適力擰緊到兩邊對介面處的錐銷螺栓孔基本對準後即可。
⑥按大齒輪圖所示安裝錐銷螺栓，安裝錐銷螺栓時，先用白鉛塗抹有縫錐套的內外圓柱部分，放入定位孔中用銅棒和大錘敲緊，加上平墊和螺母后也用大錘敲擊擰緊。檢查兩半齒輪錯位偏差≤0.1mm。
⑦用熱裝法裝兩半齒輪介面緊固螺栓。將螺栓加熱到160℃(此時螺栓長度應伸長0.15%左右)，然後迅速插入螺栓孔內用板手擰緊，全部安裝冷卻後，用0.07mm塞尺檢查結縫處，不得插入20mm。
⑧擰上全部大齒輪和筒體、端蓋連線螺栓，利用大齒輪上徑向調整螺栓調整齒圈徑向位置，使齒輪法蘭內圈和筒體法蘭處圈之間距離一致，調整大齒輪，充分利用大齒輪上的16個M24螺栓初步調整齒圈徑向位置，用千分表測量齒圈徑向跳動和軸向竄動。啟動高壓油泵運轉磨機，大齒輪徑向跳動每米節徑小於0.25mm/m，端面跳動每米節徑小於0.35mm，負荷要求後均與擰緊大齒輪、筒體、端蓋、法蘭連線螺栓。安裝找正後，將3件大齒輪和筒體聯接鉸孔螺栓改為普通螺栓。
（2）小齒輪軸組安裝
①先開啟軸承座上蓋，吊出軸齒輪，由於運輸和放置，需清洗掉軸承內潤滑脂和齒輪軸上的防鏽油，清洗完畢，在軸承內外表面塗抹SP-200極壓齒輪油，同時檢查固定端和受力方向，將軸齒輪放入軸承座內，裝上軸承蓋。
②按墊鐵佈置圖鏟好麻面，研好墊鐵放置面，搭配好墊鐵組，預測好頂標高。
④將齒輪軸承座和底板的相互結合面清洗乾淨。用行車尼龍繩將軸齒輪吊至底板上，對正地腳孔，調整位置，擰上地腳螺栓。
⑤技術要求：裝配好後，軸齒輪中心線與磨機中心線的平行度誤差(沿軸長方向)每米不大於0.15mm，大小齒輪的齒側間隙應在1.6～2.65mm範圍內，且每次測量齒左右兩端應一致。大小齒輪齒面接觸率，沿齒高不小於40%，沿齒長不小於50%。
⑥安裝測溫元件電阻，與設計院提供的端子相接。
6.9 齒輪罩安裝
（1）安裝順序是先下後上。
（2）由於齒輪罩尺寸較大，剛性較差，運輸裝卸時易變形，安裝前按圖紙尺寸檢查各部是否符合要求，並按圖紙要求裝上齒輪上的密封環，並按要求校正歪斜部位。
（3）要求齒輪罩與大齒輪之間保持相同間隙，如需要調整，可透過在各連線法蘭之間增減墊片來獲得。
（4）安裝後檢查齒輪罩剛性，要求盤車時不應有碰撞響聲，若需要調整，可在適當位置增加支撐來加固。
6.10 同步電機及氣動離合器安裝
同步電機的安裝詳見電機安裝說書；氣動離合器安裝方法詳見氣動離合器使用說明書。
6.11 慢速驅動裝置安裝
安裝後，手把運動應靈活。檢查慢驅軸和小齒輪軸離合器的同心度(要求<0.5mm)和軸頭間隙應符合要求。慢速驅動裝置開動運轉時，應無異常現象。具體安裝步驟詳見慢速驅動裝置安裝使用說明書。
6.12 襯板安裝
襯板的安裝應在磨機其它部分安裝完畢後進行。安襯板需要盤轉筒體，其轉動方法一是利用已裝好的慢速驅動裝置(但要灌漿養生期滿)，二是用大型(φ219或[18鋼支架]三角架上掛10t葫蘆或用捲揚機透過鋼絲繩套來實現。但前者利用時，除其自鎖外，還應在大齒輪輻的空檔內插入道木，使筒體可靠定位(防偏重)。具體要求如下：
（1）先裝兩頭端蓋襯板，後裝筒體襯板。
（2）按圖紙要求分清襯板規格進行安裝。
（3）襯板從筒體人孔口送入。
（4）為了安裝方便，在安裝前3～4個星期，將筒體襯橡膠捲開啟鋪平，使其自由伸長，使用時必要使其長邊順著軸向，而其短邊沿著圓周方向，安裝時可將橡膠板預先粘在端蓋和筒體內壁上，並相應衝出有關螺栓孔。
（5）襯板安裝固定時，應注意檢查每塊襯板的固定情況，對壓緊固定面應逐一檢查，不得有點狀毛刺突起，否則應打磨平，並視具體情況填加薄鋼板墊鋪固定。
（6）襯板安裝好後，所有襯板螺栓擰緊。上螺母時(筒體外面)應在螺母下墊有橡膠環和金屬壓圈，以防止礦漿流出。
（7）當裝配具有方向性襯板時，其方向和位置應符合裝置檔案的規定。襯板在筒體內部的排列不應構成環形間隙。端襯板與筒體襯板，中空軸襯套之間所構成的環形間隙應用木楔等材料堵塞。襯板與襯板之間的間隙不應大於15mm。
6.13 高低壓油站安裝
（1）各潤滑站安裝之前，應清洗油箱，經檢查合格後方可進行安裝。
（2）安裝潤滑站時，要考慮到油箱到放油孔要伸到油箱的基礎以外，並且距地面不小於300mm，否則放油不便。
（3）在安裝之前，應對鋼管進行酸洗，其方法是用20%的硫酸或鹽酸溶液浸泡40～60分鐘，當鐵鏽被清除之後，將管浸在3%的石灰水中30分鐘使其中和，然後用清潔的水沖洗，並用壓縮空氣吹乾(禁止用氧氣吹)，然後在管子內注入潤滑油，以防再次生鏽，同時將管子兩端堵嚴，以防進去髒物。上述操作應連續進行。
（4）並列或交叉的壓力管道，兩壁之間應有一定的間距，以防振動干擾。
（5）壓力試驗：潤滑系統裝配好後，都應進行壓力實驗，各處冷卻水管實驗壓力不小於0.45Mpa，要求30min沒有滲漏現象；高壓管路實驗壓力不低於高壓額定壓力，試壓10mn無滲漏現象。
（6）回油管路必須向油箱方向傾斜，其坡度不小於1：40。
6.14 進料部安裝
安裝時給料彎管口與磨機筒體進料口的同心度不大於0.5mm(可用調整件調整)。各處密封應良好以防漏料。
（1）安裝前聯結法蘭面應清理乾淨，把合螺栓應均勻把緊。各處密封墊應接合良好以防漏料。
（2）底盤要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法蘭應水平。
（3）料斗與筒體不同心度不大於2mm。
（4）短管端部與空心軸內套的徑向間隙在兩側應相等，上部比下部稍大，推力端應有3mm軸向間隙，承力端應有小於20mm軸向間隙。
6.15 空轉及負載試車
（1）試車前注意事項
①擰緊各處聯接螺栓。
②裝置內部無遺留物，各轉動件不得與其它物體相互碰撞。
④仔細檢查高低壓潤滑站及主軸承冷卻水系統。使之處於良好工作狀態，無洩漏，並進行測試。
⑤初次運轉前開啟高低壓潤滑裝置，高壓系統升浮起筒體部保證生成具有足夠強度的油膜，同時開通冷卻水進行軸承冷卻。
⑥用油槍往主軸承密封環腔內注入足量潤滑脂。
（2）空轉試車
在試車前準備工作完畢後，即可進行8~12小時空負荷試車。
空負荷試車應滿足下列要求
高低壓系統、減速器潤滑系統工作正常無漏油現象。
軸承水冷卻系統通水流暢。
主軸承溫度不超過50℃。
運轉平穩，傳動齒輪不應當有顯著週期性噪音。
各部摩擦不允許有燒傷現象。
空負荷試車結束後重新檢查並緊固磨機各部螺栓。
（3）負載試車
經空轉試車合格後可進行負荷試車，運轉前加入規定量20%~30%的鋼球和物料及正常溢流水量，運轉30分鐘之後，每隔30~60分鐘依次加入10%~15%的鋼球和物料直至滿負荷為止，連續運轉48小時，嚴禁無研磨物料的試車。
負載試車處達到上述要求外，還應滿足下列要求：
機器運轉平穩，沒有急劇震動
主電機電流沒有異常波動。
主軸承溫度不大於60℃。
筒體各螺栓孔、人孔、法蘭面不允許漏液，襯板螺栓不應產生折斷。
電動機、減速器應符合各自的使用說明書有關規定。
經負載試車合格後才能正式投入生產。
溼式棒磨機安裝方案
由於溢流型球磨機和溼式棒磨機結構形式基本一樣，但是溼式棒磨機總重量及尺寸要比溢流型球磨機小，所以溼式棒磨機的安裝和溢流型球磨機的安裝大同小異，但是筒體部分主要採用120t汽車吊進行卸車及吊裝，這裡就具體安裝步驟就不敘述了，安裝方法可參考溢流型球磨機安裝方法，溼式棒磨機具體引數如下：
原料磨車間球磨機及棒磨機安裝方案
1、 概況：
本次安裝的原料磨車間球磨機3臺、棒磨機3臺，混凝土基礎現已施工完畢，經我單位核定，部分預埋件和基礎頂標高誤差較大，詳見球磨機、棒磨機基礎埋件中心線及標高實測圖，部分混凝土基礎需要採取安裝技術措施，方能滿足安裝要求，個別混凝土基礎無法安裝裝置，急需返工。技術措施附後。
溢流型球磨機重量較大，其安裝方法如下，溼式棒磨機方法參考溢流型球磨機的安裝。
2、球磨機的技術性能引數：
φ3600×8500球磨機的技術性能引數見下表。
技術性能引數
單臺磨機各部件重量
3、球磨機結構組成及工作原理：
3.1 結構組成：
本機主要由給料部、動靜壓軸承、筒體、進出料端蓋、大小齒輪傳動部、減速器、非同步電動機、微託裝置、頂起裝置及液壓潤滑系統、電控系統等部分組成。
（1）主軸承：
主軸承採用靜壓軸承，是一種既有動壓潤滑又有靜壓浮升作用的軸承。在磨機起動之前及停磨時，向軸承內供入高壓油，此時靜壓起作用；在磨機正常運轉15分鐘後，停止供高壓油，動壓起作用，故稱為動靜壓軸承。這樣，在磨機啟動前高壓油將磨機筒體浮起約0.10～0.3mm，可大大降低啟動負荷，以減少對磨機傳動部的衝擊，也可避免插傷軸瓦，從而提高磨機的運轉效率，當磨機停止運轉時高壓油將軸頸浮起，軸頸在軸瓦中逐漸停轉，使軸瓦不被擦傷，延長了軸承的使用壽命。
主軸承用以支撐磨機迴轉部，左、右兩個主軸承結構形式相同，主軸瓦與中空軸的包角呈120º，磨擦面上鑄有軸承合金，軸瓦內埋有蛇形冷卻水管，通入冷卻水以降低軸瓦溫度。主軸瓦與軸承座之間為腰鼓形線接觸，以便當磨機迴轉時可以自動調位，每個主軸承上裝有三個鉑熱電阻，當軸頸表面溫度大於規定的溫度值時，能自動停磨為了補償由於溫度影響而可能使筒體長度發生的變化，進料端中空軸與軸承瓦配合尺寸相差25mm，允許軸頸在軸瓦上軸向竄動。
（2）筒體部：
筒體部是磨機的主要部件，由兩端的端蓋及圓筒組成，為防止端蓋及筒體的過快磨損，在進出料端蓋及筒體內部裝有襯板，且筒體襯板都鑄成波浪形斷面，端部襯板有提升條，襯板用螺栓固定。筒體襯板和筒體之間及端襯板和端蓋間墊有橡膠墊，有緩衝鋼球對筒體的衝擊和有助於襯板與筒體內壁緊密貼合的作用，磨機筒體外面的螺母下墊有橡膠環和金屬壓圈，以防止液體流出。
進、出料端的中空軸徑內裝有鑄造的進出料口，以防止中空軸頸的磨損。
（3）傳動部：
傳動部由大齒輪、小齒輪軸組、齒輪罩等部件組成。本磨機大小齒輪均採用合金鋼製造，採用斜齒傳動，特點是工作平穩，衝擊小，壽命長。採用噴射潤滑裝置潤滑，定時定量自動噴油，該潤滑方式減輕了操作人員的勞動強度，潤滑效果好，減少了油的消耗量。
（4）慢速驅動裝置
慢速驅動裝置由電機、行星減速器等組成。自帶安裝底板，該裝置用於磨機檢修及更換襯板用，當停機超過4小時以上時，筒體內的物料有可能結塊，在啟動電動機前應用慢速驅動裝置盤車，可以達到鬆動物料的目的。在啟動慢速驅動裝置時，主電機不能接合，主電機工作時，慢速驅動裝置不得接合，兩者配置有連鎖裝置，在啟動慢速驅動裝置之前，必須先開啟高壓潤滑油泵使中空軸頂起，防止擦傷軸瓦。
（5）高低壓潤滑站
本磨機配有一臺高低壓潤滑站，以滿足磨機在運轉過程中的潤滑要求。高低壓潤滑站用於潤滑磨機主軸承，包括用於啟動和停車時的高壓小流量潤滑和一般執行的低壓大流量潤滑。
（6）頂起裝置
頂起裝置由液壓油泵站、平衡閥、千斤頂和托架等組成，在停機檢修時，可將頂起裝置安置在筒體下部將筒體頂起，方便檢查和維修主軸承瓦，在頂起完成檢修工作落下筒體時，應注意不能迅速卸壓，應逐步關停，使筒體緩慢下落，以防損壞軸瓦。
（7）同步電動機
該電機標準型式為臥式，裝在以油環潤滑的兩個座式軸承上，並裝在一個底板上，有一個軸伸出以便聯接到傳動裝置上。
該同步電動機應安裝在與潮溼、蒸氣、腐蝕氣體，酸、鹼、灰塵和其它有害物隔絕的地方，且安裝處必須有足夠的通風，又便於檢修和保養。
（8）氣動離合器
詳見其結構圖及安裝使用說明書。
（9）電氣部分
本球磨機電氣部分的低壓電控系統由以下部分組成。
①主軸承高低壓潤滑油站油泵電機控制、潤滑油箱加熱與冷卻控制及指示，潤滑站各引數檢測及顯示，包括潤滑站的油壓、油位、油溫、油流等檢測手段，電控系統配有相應的聲光報警，並給出主電機控制以及PLC控制系統的聯鎖條件。
3.2 工作原理：
本裝置為同步電動機驅動，電動機透過傳動部的傳動而帶動筒體部轉動，當筒體轉動時，裝在筒體內的研磨介質——鋼球在磨擦力和離心力的作用下，隨著筒體迴轉，被提升到一定的高度，然後按一定的線速度而被拋落，礦石受下落鋼球的撞擊和鋼球與鋼球之間及鋼球與襯板之間的附加壓碎和磨剝作用而被粉碎，並藉助於水的衝力將被磨碎的合格物料送出筒體外。
主要部件安裝精度要求及檢測方法（見下表）。
球磨機的主要安裝精度表
4、施工準備
4.1 組織有關人員熟悉圖紙（工藝圖和裝置圖）及安裝說明書等有關技術資料，瞭解裝置堆放位置和安裝地點的現場情況。
4.2 將施工電源、施工材料、施工機具、工具準備齊全。
4.3 圖紙會審工作應進行完畢，圖紙中的疑問已解答清楚。
4.4 應組織有關工程技術人員編制球磨機安裝方案。
5、磨機安裝工藝程式：
由於考慮到磨機筒體與兩個端蓋分開組裝，根據現場實際情況和工期要求等原因，本方案特制定磨機安裝工藝程式如下：
5.1 基礎：基礎檢查驗收→埋設中心標板→基礎劃線→線架設定→ 基礎鏟麻面→墊鐵安放。
5.2 支承部分：裝置出庫存→開箱驗收→清洗檢查→底座就位找正→球面瓦試壓並與軸承座刮研→刮研質量會檢→底座精找及會檢→ 軸承座就位找正→球面瓦就位找正及會檢。
5.3 筒體部分：裝置出庫存→中空軸清洗檢查→實測筒體長度→ 主軸承二次精找→筒體吊裝就位→瓦面著色檢查並刮研→磨體就位找正→綜合精找及會檢→主軸承二次灌漿。
5.4 傳動部分：裝置出庫存→清洗檢查→齒輪下罩安裝→兩半齒輪與筒體組裝→大齒輪精找及會檢→小齒輪軸組就位找→正主電機、氣動離合器就位找正→慢速驅動裝置就位找正→小齒輪、主電機、慢速精找及會檢→傳動部二次灌漿→齒輪罩上部安裝。
5.5 襯板及其它：襯板安裝→潤滑及冷卻系統安裝→進出料部安裝→安全裝置安裝→磨機清理。
6、磨機安裝方法及要求：
6.1 基礎劃線：
為了保證磨機能夠正常連續運轉，除了正確的設計和合格的製造以外，安裝也是一個重要的工序，其具體的安裝方法和要求敘述如下。
（1）基礎經過土建施工單位中間交接過來後，應根據規範要求進行復測檢查，經複核符合要求之後，可以埋設中心標板（每條主要的中心線兩端必須至少埋設一塊中心標板，每個基礎在適當位置設定一個標高基準點，中心標板規格100×50×10，標高基準點用Ф25元鋼製作，表面應磨平），供作安裝裝置時掛中心線找正裝置位置時的依據，同時還需要埋設標高基準點，供作安裝裝置時測量標高的標準依據，基準點一般位於便於測量標高的位置，根據廠區零點測出它的標高。
（2）劃線用的專用工具有：鋼製線架、鋼絲線（0.3～0.75mm）、胡絃線、線錘及經緯儀、水準儀等。這些檢測儀器應符合有關檢定要求。根據圖紙及安裝規範在基礎上劃出磨機主軸承的縱、橫中心線和基準點（或標高點）及傳動裝置的縱橫中心線，中心線確定後，應在中心標板上用洋沖沖出直徑不大於1mm的中心點，且在中心點周圍用紅漆畫上圈以示醒目，便於保護和使用。
（3）基礎劃線應符合下列要求：
①中心標板上所示的縱向中心線與設計圖紙上的縱向中心線的偏差不得大於±2mm。
②兩基礎上橫向中心線距離偏差不得大於±1mm。對角線偏差不得大於1mm。
6.2 鏟麻面研墊鐵設線架
（1）鏟麻面：為了保證球磨機灌漿時與原基礎結合緊密，必須將欲進行二次澆灌的基礎表面鏟成麻面，鏟成麻面的方法是用鋼扁鏟在基礎表面上剷出一個一個的凹坑，其直徑約為30～50mm，凹坑的距離按基礎的大小而有不同，一般為150mm左右，在基礎的邊角應剷出缺口，目的是使二次澆灌更加牢固。
（2）研墊鐵：基礎複測合格後，方可研墊鐵。
①先依據基礎上的十字縱橫中心線，並結合裝置底座長寬尺寸，放出各組墊鐵的具體位置，一般安放墊鐵的位置應比墊鐵尺寸大30～60mm。
②準備好扁鏟、手錘、水平尺，再準備一塊平墊鐵，然後按放好的墊 鐵位置進行鏟麻面，研墊鐵。
④精研即把平墊鐵放在鑿平的麻面上，再在平墊鐵上放水平尺。這樣根據水平尺水泡偏遊方向來修正麻面，直止水泡遊至刻線中心，墊鐵按下平整，無活動，說明墊鐵與基礎接觸(接觸面不小於75%)均勻良好就可以。
（3）設線架：線架即為磨機主軸承找正時用來掛吊線墜用的鋼架子，主軸承的找正共需線架6個。線架的高度可根據基礎的高度和筒體中心標高來定。鋼線架宜用角鋼製作，
6.3 墊鐵佈置及加工：
（1）墊鐵佈置：
①每一墊鐵組應儘量減少墊板的塊數，一般不宜超過5塊(三塊平墊鐵放在下面，兩塊斜墊鐵放在上面)。平墊鐵組中，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。
②每個地腳螺栓兩側近旁均應放置墊鐵組，墊鐵組放置平穩和不影響二次灌漿的情況下，應儘量靠近地腳螺栓和主要受力部位。相鄰墊鐵組之間的距離宜為300～600mm。
④裝置找平找正後，每一墊鐵組應符合下列要求：
每一墊鐵組應放置整齊，每對斜墊鐵的重疊面積應大於墊板面積的2/3。
墊鐵組伸入裝置底座面的深度應超過地腳螺栓。
每組墊鐵應漏出裝置底座20～30mm，不應小於15mm。
墊鐵與基礎、裝置底座均應被壓緊，壓緊後用手錘敲打，不許有鬆動現象。
在二次灌漿前，鋼墊鐵組的各墊板應相互點焊牢固。
（2）墊鐵加工：斜墊鐵的材料採用普通碳素鋼，平墊板的材料可採用普通碳素鋼或鑄鐵。
①斜墊板和平墊板的加工規格如下：
斜墊板：A：300×180×20
B：250×150×20
C：180×90×18
D：140×70×18
備註：斜墊鐵斜度：1/20～1/25。
平墊板：A：300×180×16～22
B：250×150×16～22
C：180×90×12～18
D：140×70×12～18
6.4 裝置驗收及出庫：
為了確保安裝質量及合理的組織施工，在裝置運抵使用者安裝現場後的當天(晚了可在第二天)內就進行開箱檢查，檢查人員為業主委派的現場代表、施工單位技術人員以及製造廠送交貨人員。驗收中應認真負責，實事求是，對於發現的製造問題應如實記錄，並及時拿出處理意見，以免影響安裝質量和延緩工期。點件驗貨後，應簽寫一份詳細的開箱檢驗記錄書。裝置驗收內容包括如下內容：
（1）零部件數量清點，按裝置出庫清單點件。
（2）質量檢查。
①外觀檢查；
②重要零部件應仔細檢查，並做好記錄；
（3）底座檢查：實測地腳螺栓孔的孔距，軸承座和底座的聯接螺栓孔距、頂絲等是否完好，底座是否變形，特別注意和軸承接觸面的粗糙度要符合圖紙或規範要求。
（4）軸承座檢查：軸承座的厚度，瓦座的厚度，冷卻水通道是否堵塞，有無裂紋，特別要注意和底座接觸的面，不得有毛刺，粗糙度要符合圖紙或規範要求。
（5）軸瓦檢查：檢查軸瓦的直徑，軸瓦外觀有無裂紋、砂眼、氣孔、夾砂等缺陷，軸瓦合金與球面鑄鐵瓦鑲嵌是否緊密、牢固，用觀察法或刮研法檢查合金組織是否均勻。
（6）磨端蓋、中空軸的檢查：實測中空軸直徑、長度，與主軸承比較是否滿足要求，軸向間隙是否達到設計要求，軸徑表面要求無砂眼毛刺、腐蝕、擦傷等缺陷，檢查磨端蓋有無配裝標記及定位孔是否符合要求等。
（7）磨體檢查：實測磨體長度，用一級精度盤尺及彈簧稱測量筒體實長、中心距。在檢查中找出零部件的出廠編號及組對標記，如實測尺寸與圖紙不符時，應根據實測尺寸修改施工圖，並會同設計、監理等有關單位共同協商解決。
（8）裝置的出庫：本工程由於施工現場狹小條件的限制，裝置的出庫可根據安裝順序進行出庫，並以施工單位填寫的裝置出庫通知單為準(提前兩天)。
6.5 墊鐵安放：
球磨機的墊鐵安放要求按上述(三)中的第1條要求執行，這裡要強調的是如下幾點：
（1）首先按《球磨機墊鐵佈置示意圖》要求用水準儀實測出各組墊鐵(研好的墊鐵位置)位置的平面標高，然後計算出應搭配的各組墊鐵總高度。
（2）根據計算出來的各組墊鐵總高度選配各組墊鐵的塊數，並安放好—平墊鐵在下(一般不超過三塊)，斜墊鐵在上(只能用一對)。
（3）檢查各組墊鐵與基礎之間及墊鐵之間的接觸面應符合要求後，然後用水準儀或液體連通器測出各墊鐵組的頂標高，過低或過高的都要進行調整，然後再測，直到符合要求為止。
6.6 主軸承安裝：
（1）主軸承的安裝必須待基礎強度達到75%以上，並經檢查合格後，且各墊鐵組均已搭配安放符合要求，方可在基礎上進行安裝。
（2）用劃規分別在主軸承底板、軸承座底部劃出縱橫中心線(或中心點)，作為安裝找正的基準線(點)。
（3）將地腳螺栓與底板一同安裝在基礎的墊鐵組上，將底板調整到正確位置(縱、橫中心線及標高)。安放地腳螺栓前，應將地腳螺栓上的鏽垢油汙清除乾淨，但螺紋部分仍上油脂防止生鏽，檢查螺栓與螺母的配合是否良好。
（4）兩軸承底板的中心距離一般應符合設計圖紙或裝置檔案的規定，但是筒體與端蓋組裝後的實際尺寸有時與設計尺寸不符，存在偏差，在這種情況下應該取得設計、監理等有關方面同意後，按實際尺寸施工。其極限偏差為±1.5mm。
（5）兩主底板上加工面應位於同一水平面上，在安裝時可用液體連通器或水平儀、水準儀、水平尺進行找正和測量，其縱、橫向水平度偏差均不大於0.1mm/m，兩底板的相對高度差不大於0.5mm，且保持進料端高於出料端。兩軸承底板的縱向中心線的同軸度誤差不大於1mm，橫向中心線的平行度誤差不大於0.5mm/m。
（6）兩底板安裝找正經各方會檢合格後，就可將軸承座吊裝就位在主軸承底板上，並調整找正使軸承座縱、橫中心線與底板縱、橫中心線重合。軸承座與軸承底板的接觸面沿其四周應均勻接觸，區域性間隙不得大於0.1mm，不接觸的邊緣長度不得超過100mm，累計總長度不超過四周總長的1/4，否則，應進行處理。
（7）軸瓦安裝前應分別對軸瓦進行油壓力試驗，其值不應低於25Mpa，試驗連續時間不少於10min，如發現滲漏應徹底消除之；同時對主軸承瓦還應進行水壓試驗，試驗壓力為0.45～0.6Mpa，試驗時間為30min，應無滲漏現象。
（8）軸承的刮研：該球磨機為高壓浮升起動軸承，若裝置出廠前試車合格，一般安裝時不需對軸承進行刮研，但是以防萬一，在安裝現場仍需進行著色檢查。瓦背與瓦座的著色檢查及刮研在施工現場地面進行，而瓦面與中空軸之間的著色檢查與刮研應放在磨體吊裝就位後，在主軸承安裝基礎上進行。
對於檢查出來的區域性高點硬點應進行刮研，其要求如下：
瓦背與瓦座接觸面上的接觸點數，在50×50mm2面積內不少於一個點；
瓦面與中空軸接觸面上的接觸點數，在每25×25mm2面積上不應少於2個點。
（9）球面瓦安裝與找正：主軸瓦上組裝輔件由於對找正有影響，可臨時拆除，待找正完畢後，根據安裝需要再適時安裝好。球面瓦安裝好後，就可對兩個主軸承進行單體精找和統一找正。
①找正方法可用鋼絲線墜法找縱橫中心線，用水平尺、水平儀、水準儀找水平和標高。
②兩個主軸承先單體精找合格後，再統一找正。
（10）軸承安裝完畢後，應檢查軸承內部冷卻水管與端蓋軸頸的接觸是否良好。熱電阻應裝在軸頸上側，軸瓦壓板和軸瓦之間每邊應的0.76～1.5mm的間隙，最後清理軸承軸承座內部異物，並將軸承座外殼上無用的孔用絲堵堵死。用潤滑脂填充主軸承殼體與軸頸接觸處橡膠密封的溝槽，同時試驗油嘴是否暢通。主軸承安裝時，應將軸承底座、軸瓦等有相對滑動的配合表面清理乾淨，軸瓦工作面塗200號極壓鋰基潤滑脂，軸承座和瓦背塗2號合成防鏽極壓鋰基潤滑脂。
6.7 筒體部安裝：
根據圖紙該球磨機筒體部從目前我方得到的資訊是整體運到施工現場，即兩個端蓋在製造廠裡就與筒體組裝為整體了。由於裝置圖資料不全，組裝成筒體部的重量估計有140.865t重。筒體部的安裝難度在於如何吊裝。吊裝筒體前兩主軸承應安裝精找完。
（1）筒體部吊裝技術措施的擬定
①經過分析，筒體整體運來卸車需用特大型吊車，若用一臺汽車吊卸車，需250t(LTM1250)汽車吊，R=4.0，杆長15.5m情況下完成不轉杆垂直地面卸車，載重量為155t。若卸完車，運輸車開走，然後再用一臺250t汽車吊完成筒體部的吊裝就位。其250t(LTM1250)汽吊(工作半徑)R=4.5m，杆長為15.5m，吊重144t.
②若考慮到用上述大型吊車卸車和吊裝發生的措施費較大，或因現場條件所限—選廠道路坡大彎小，球磨機基礎旁場地小，吊車和運輸車擺佈不開或吊車拐不了彎(廠內路彎小)等因素，那麼，還有一種土辦法可以完成此任務，那就是用道木軌道捲揚系統構成的滾動法來使筒體整體直接從運輸車輛上滾到兩主軸承之間的鋼托架上(托架下有頂起裝置)。然後經縱、橫向調整中空軸與兩主軸承中心線和中心距符合要求後方可透過油壓頂起裝置使筒體部整體落下。此辦法發生的費用較之前幾種都少，但相對來說，比前幾種花費的時間可長些。
（2）在向主軸承上安裝筒體之前，應將主軸承內部及端蓋軸頸處徹底清洗乾淨，在吊裝筒體時絕對禁止在端蓋軸承頸上拴鋼絲絕，以免劃傷軸頸表面，在安裝過程中要儘量防止雜物落到軸瓦上(最好用白布蓋好)。當端蓋軸頸下落快要和軸瓦表面相接觸時(約10～20mm)，筒體暫停下落，此時用柴油將軸瓦面及軸頸沖洗一次，然後在其上加入少許潤滑脂，再將軸頸落在軸瓦上，應注意不要碰傷瓦口。起落筒體用頂起裝置，操作要穩妥注意安全。
（3）筒體安裝在主軸承上之後，應進行檢查，檢查時可用手動泵供油，以人工盤動筒體，每隔九十度測量一次兩端蓋軸頸上母線應在同一水平面上，其標高偏差不應超過1mm，並使進料端高於出料端，同時測量端蓋軸頸和瓦面兩側在軸線方向上的間隙。切記，在自由端用於膨脹的間隙約為12～14mm。中空軸頸與軸瓦間的瓦口間隙，測量時可用塞尺檢查，塞尺塞入間隙的長度不小於150mm。要求各瓦口間隙均大於0.2mm，每個軸瓦兩側瓦口間隙之和應在0.45～0.9mm範圍內。
（4）主軸承瓦面的檢查與刮研：當筒體第一次正式就位前，應事先在瓦工作面著色，再使筒體中空軸就位並找正好後，然後用10t手拉葫蘆轉動筒體2～3圈，操作頂起裝置把筒體頂起能抽出球面瓦的高度停下，再用鋼三角架手位葫蘆把球面瓦抽出放在刮瓦平臺上(架子管搭設)檢查瓦面有無高點硬點，若有則進行刮研直至合格；若無就不必刮研了。
（5）主軸承的封瓦前的會檢：經著色檢查需經刮研數次後，自檢合格或經著色檢查認為球面瓦工作面接觸面不需刮研，那麼就意味著軸承和筒體兩部分組裝後達到規範和圖紙要求，我們施工班組首先應自檢(按上述7.4)合格，然後讓經理部質量員、工程技術負責人再複核檢查一遍，確認合格，並及時填寫自檢記錄表一份，立即通知監理工程師進行專檢，專檢合格並簽字認可後，即可封瓦。封完方法及要求按上述7.5條辦。
（6）兩中空軸的中心線應在同一直線上，用百分表在主軸承端面上間接測量，端面圓跳動應小於或等於1.1mm；或用百分表架在軸承座加工面上，對兩端軸頸上的全長範圍內進行測量，兩中空軸的相對徑向圓跳動為0.2mm。
6.8 傳動部安裝
（1）大齒輪安裝
①大齒輪安裝前，應先落實下面的齒輪罩是否裝上並對其進行檢查，發現有滲漏之處，應立即消除之，將其內部清洗乾淨。
②對大齒輪和筒體進行清洗，尤其是齒輪剖分面、齒輪與筒體結合面。辨別好組裝方向和標記。
④首先組裝一半齒輪，穿入全部螺栓，每隔三個適力擰緊一個(不可太緊)，其餘用手擰緊即可。然後吊車不要摘鉤，配合筒體轉動，使已裝的一半齒輪轉到下部，然後摘鉤。
⑤用同樣辦法按標記裝另一半齒輪，分三組穿入8～10套螺栓後適力擰緊到兩邊對介面處的錐銷螺栓孔基本對準後即可。
⑥按大齒輪圖所示安裝錐銷螺栓，安裝錐銷螺栓時，先用白鉛塗抹有縫錐套的內外圓柱部分，放入定位孔中用銅棒和大錘敲緊，加上平墊和螺母后也用大錘敲擊擰緊。檢查兩半齒輪錯位偏差≤0.1mm。
⑦用熱裝法裝兩半齒輪介面緊固螺栓。將螺栓加熱到160℃(此時螺栓長度應伸長0.15%左右)，然後迅速插入螺栓孔內用板手擰緊，全部安裝冷卻後，用0.07mm塞尺檢查結縫處，不得插入20mm。
⑧擰上全部大齒輪和筒體、端蓋連線螺栓，利用大齒輪上徑向調整螺栓調整齒圈徑向位置，使齒輪法蘭內圈和筒體法蘭處圈之間距離一致，調整大齒輪，充分利用大齒輪上的16個M24螺栓初步調整齒圈徑向位置，用千分表測量齒圈徑向跳動和軸向竄動。啟動高壓油泵運轉磨機，大齒輪徑向跳動每米節徑小於0.25mm/m，端面跳動每米節徑小於0.35mm，負荷要求後均與擰緊大齒輪、筒體、端蓋、法蘭連線螺栓。安裝找正後，將3件大齒輪和筒體聯接鉸孔螺栓改為普通螺栓。
（2）小齒輪軸組安裝
①先開啟軸承座上蓋，吊出軸齒輪，由於運輸和放置，需清洗掉軸承內潤滑脂和齒輪軸上的防鏽油，清洗完畢，在軸承內外表面塗抹SP-200極壓齒輪油，同時檢查固定端和受力方向，將軸齒輪放入軸承座內，裝上軸承蓋。
②按墊鐵佈置圖鏟好麻面，研好墊鐵放置面，搭配好墊鐵組，預測好頂標高。
④將齒輪軸承座和底板的相互結合面清洗乾淨。用行車尼龍繩將軸齒輪吊至底板上，對正地腳孔，調整位置，擰上地腳螺栓。
⑤技術要求：裝配好後，軸齒輪中心線與磨機中心線的平行度誤差(沿軸長方向)每米不大於0.15mm，大小齒輪的齒側間隙應在1.6～2.65mm範圍內，且每次測量齒左右兩端應一致。大小齒輪齒面接觸率，沿齒高不小於40%，沿齒長不小於50%。
⑥安裝測溫元件電阻，與設計院提供的端子相接。
6.9 齒輪罩安裝
（1）安裝順序是先下後上。
（2）由於齒輪罩尺寸較大，剛性較差，運輸裝卸時易變形，安裝前按圖紙尺寸檢查各部是否符合要求，並按圖紙要求裝上齒輪上的密封環，並按要求校正歪斜部位。
（3）要求齒輪罩與大齒輪之間保持相同間隙，如需要調整，可透過在各連線法蘭之間增減墊片來獲得。
（4）安裝後檢查齒輪罩剛性，要求盤車時不應有碰撞響聲，若需要調整，可在適當位置增加支撐來加固。
6.10 同步電機及氣動離合器安裝
同步電機的安裝詳見電機安裝說書；氣動離合器安裝方法詳見氣動離合器使用說明書。
6.11 慢速驅動裝置安裝
安裝後，手把運動應靈活。檢查慢驅軸和小齒輪軸離合器的同心度(要求<0.5mm)和軸頭間隙應符合要求。慢速驅動裝置開動運轉時，應無異常現象。具體安裝步驟詳見慢速驅動裝置安裝使用說明書。
6.12 襯板安裝
襯板的安裝應在磨機其它部分安裝完畢後進行。安襯板需要盤轉筒體，其轉動方法一是利用已裝好的慢速驅動裝置(但要灌漿養生期滿)，二是用大型(φ219或[18鋼支架]三角架上掛10t葫蘆或用捲揚機透過鋼絲繩套來實現。但前者利用時，除其自鎖外，還應在大齒輪輻的空檔內插入道木，使筒體可靠定位(防偏重)。具體要求如下：
（1）先裝兩頭端蓋襯板，後裝筒體襯板。
（2）按圖紙要求分清襯板規格進行安裝。
（3）襯板從筒體人孔口送入。
（4）為了安裝方便，在安裝前3～4個星期，將筒體襯橡膠捲開啟鋪平，使其自由伸長，使用時必要使其長邊順著軸向，而其短邊沿著圓周方向，安裝時可將橡膠板預先粘在端蓋和筒體內壁上，並相應衝出有關螺栓孔。
（5）襯板安裝固定時，應注意檢查每塊襯板的固定情況，對壓緊固定面應逐一檢查，不得有點狀毛刺突起，否則應打磨平，並視具體情況填加薄鋼板墊鋪固定。
（6）襯板安裝好後，所有襯板螺栓擰緊。上螺母時(筒體外面)應在螺母下墊有橡膠環和金屬壓圈，以防止礦漿流出。
（7）當裝配具有方向性襯板時，其方向和位置應符合裝置檔案的規定。襯板在筒體內部的排列不應構成環形間隙。端襯板與筒體襯板，中空軸襯套之間所構成的環形間隙應用木楔等材料堵塞。襯板與襯板之間的間隙不應大於15mm。
6.13 高低壓油站安裝
（1）各潤滑站安裝之前，應清洗油箱，經檢查合格後方可進行安裝。
（2）安裝潤滑站時，要考慮到油箱到放油孔要伸到油箱的基礎以外，並且距地面不小於300mm，否則放油不便。
（3）在安裝之前，應對鋼管進行酸洗，其方法是用20%的硫酸或鹽酸溶液浸泡40～60分鐘，當鐵鏽被清除之後，將管浸在3%的石灰水中30分鐘使其中和，然後用清潔的水沖洗，並用壓縮空氣吹乾(禁止用氧氣吹)，然後在管子內注入潤滑油，以防再次生鏽，同時將管子兩端堵嚴，以防進去髒物。上述操作應連續進行。
（4）並列或交叉的壓力管道，兩壁之間應有一定的間距，以防振動干擾。
（5）壓力試驗：潤滑系統裝配好後，都應進行壓力實驗，各處冷卻水管實驗壓力不小於0.45Mpa，要求30min沒有滲漏現象；高壓管路實驗壓力不低於高壓額定壓力，試壓10mn無滲漏現象。
（6）回油管路必須向油箱方向傾斜，其坡度不小於1：40。
6.14 進料部安裝
安裝時給料彎管口與磨機筒體進料口的同心度不大於0.5mm(可用調整件調整)。各處密封應良好以防漏料。
（1）安裝前聯結法蘭面應清理乾淨，把合螺栓應均勻把緊。各處密封墊應接合良好以防漏料。
（2）底盤要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法蘭應水平。
（3）料斗與筒體不同心度不大於2mm。
（4）短管端部與空心軸內套的徑向間隙在兩側應相等，上部比下部稍大，推力端應有3mm軸向間隙，承力端應有小於20mm軸向間隙。
6.15 空轉及負載試車
（1）試車前注意事項
①擰緊各處聯接螺栓。
②裝置內部無遺留物，各轉動件不得與其它物體相互碰撞。
④仔細檢查高低壓潤滑站及主軸承冷卻水系統。使之處於良好工作狀態，無洩漏，並進行測試。
⑤初次運轉前開啟高低壓潤滑裝置，高壓系統升浮起筒體部保證生成具有足夠強度的油膜，同時開通冷卻水進行軸承冷卻。
⑥用油槍往主軸承密封環腔內注入足量潤滑脂。
（2）空轉試車
在試車前準備工作完畢後，即可進行8~12小時空負荷試車。
空負荷試車應滿足下列要求
高低壓系統、減速器潤滑系統工作正常無漏油現象。
軸承水冷卻系統通水流暢。
主軸承溫度不超過50℃。
運轉平穩，傳動齒輪不應當有顯著週期性噪音。
各部摩擦不允許有燒傷現象。
空負荷試車結束後重新檢查並緊固磨機各部螺栓。
（3）負載試車
經空轉試車合格後可進行負荷試車，運轉前加入規定量20%~30%的鋼球和物料及正常溢流水量，運轉30分鐘之後，每隔30~60分鐘依次加入10%~15%的鋼球和物料直至滿負荷為止，連續運轉48小時，嚴禁無研磨物料的試車。
負載試車處達到上述要求外，還應滿足下列要求：
機器運轉平穩，沒有急劇震動
主電機電流沒有異常波動。
主軸承溫度不大於60℃。
筒體各螺栓孔、人孔、法蘭面不允許漏液，襯板螺栓不應產生折斷。
電動機、減速器應符合各自的使用說明書有關規定。
經負載試車合格後才能正式投入生產。
溼式棒磨機安裝方案
由於溢流型球磨機和溼式棒磨機結構形式基本一樣，但是溼式棒磨機總重量及尺寸要比溢流型球磨機小，所以溼式棒磨機的安裝和溢流型球磨機的安裝大同小異，但是筒體部分主要採用120t汽車吊進行卸車及吊裝，這裡就具體安裝步驟就不敘述了，安裝方法可參考溢流型球磨機安裝方法，溼式棒磨機具體引數如下：
技術性能引數