PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下幾個關鍵步驟：（1）確定與工藝生產或產品製造過程相關的潛在失效模式與起因；（2）評價失效對產品質量和顧客的潛在影響；（3）找出減少失效發生或失效條件的過程控制變數，並制定糾正和預防措施；（4）編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優先控制；（5）跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。模式及後果分析（1） “過程功能/要求”：是指被分析的過程或工藝。該過程或工藝可以是技術過程，如焊接、產品設計、軟體程式碼編寫等，也可以是管理過程，如計劃編制、設計評審等。儘可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的，如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序，那麼可以把這些工序或要求作為獨立過程列出；（2） “潛在的失效模式”：是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的後果。典型的失效模式包括斷裂、變形、安裝除錯不當等；（3） “失效後果”：是指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效後果，對最終使用者來說，失效的後果應一律用產品或系統的效能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等；（4） “嚴重性”： 是潛在失效模式對顧客影響後果的嚴重程度，為了準確定義失效模式的不良影響，通常需要對每種失效模式的潛在影響進行評價並賦予分值，用1-10分表示，分值愈高則影響愈嚴重。“可能性”： 是指具體的失效起因發生的機率，可能性的分級數著重在其含義而不是數值，通常也用1—10分來評估可能性的大小，分值愈高則出現機會愈大。“不易探測度”： 是指在零部件離開製造工序或裝備工位之前，發現失效起因過程缺陷的難易程度，評價指標也分為1—10級，得分愈高則愈難以被發現和檢查出；（5） “失效的原因/機理”：是指失效是怎麼發生的，並依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在儘可能廣的範圍內，列出每個可以想到的失效起因，如果起因對失效模式來說是唯一的，那麼考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素採取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；（6） “現行控制方法”：是對當前使用的、儘可能阻止失效模式的發生或是探測出將發生的失效模式的控制方法的描述。這些控制方法可以是物理過程控制方法，如使用防錯卡具，或者管理過程控制方法，如採用統計過程控制（SPC）技術；（7） “風險級（RPN）”： 是嚴重性、可能性和不易探測性三者的乘積。該數值愈大則表明這一潛在問題愈嚴重，愈應及時採取糾正措施，以便努力減少該值。在一般情況下，不管風險級的數值如何，當嚴重性高時，應予以特別注意；（8） “建議採取的措施”： 是為了減少風險發生的嚴重性、可能性或不易探測性數值而制定的應對方案，包括行動計劃或措施、責任人、可能需要的資源和完成日期等。當失效模式排出先後次序後應首先對排在最前面的風險事件或嚴重性高的事件採取糾正措施，任何建議措施的目的都是為了阻止其發生，或減少發生後的影響和損失；（9） “措施結果”：是對上述“建議採取的措施”計劃方案之實施狀況的跟蹤和確認。在明確了糾正措施後，重新估計並記錄採取糾正措施後的嚴重性、可能性和不易探測性數值，計算並記錄糾正後的新的風險級值，該數值應當比措施結果之前的風險級值低得多，從而表明採取措施後能夠充分降低失效帶來的風險。