一、提高金屬表面的塗裝性
塗裝性磷化膜具有多孔性，均勻細緻，塗料滲入到孔隙中，增加塗層的附著力。同時改性低鋅膜能耐電泳漆電泳過程中的腐蝕性，增強電泳效果。這些都有利於提高塗膜產品磷化膜+有機塗層的耐蝕性。鋼鐵表面磷化後塗裝比不磷化直接塗裝耐蝕性提高}2倍。磷化膜對塗裝產生的作用如下。
①提供工序間保護，以免引起二次生鏽。
②防止塗膜與基材發生化學反應。
③減緩塗層破損，鏽蝕在塗層下的擴散速度，提高整個塗層體系的耐蝕性和產品使用壽命。假如金屬直接塗裝時，當塗層破壞時，在該處發生微電池腐蝕，由於金屬導電，加上塗層與基體之間的毛細管現象，把徐層下電解液吸出來，腐蝕就向四面八方擴散，引起膜下的腐蝕和塗層起泡。如果金屬上有磷化膜則不同，腐蝕僅侷限於遭到破壞的區域，這是由於金屬表面為不導電的磷化膜所隔絕，而磷化膜牢固地附著在基體上，防止了電解液的橫向擴充套件，故可有效地抑制膜下腐蝕。
所以，磷化膜成為塗層不可缺少的良好底層，不磷化或磷化效果不佳都無法保證塗裝質量。
二、增進金屬表面功能性
①作為碳鋼拉絲成形、鋼板和鋼管冷衝與冷擠成形、金屬毛坯冷嫩成形等冷加工的表層，改善金屬的延展性、減摩性、潤滑性、脫模性等。例如衝壓件未磷化處理，即使在衝壓力較小(8. 6 t)和斷面縮減率較小(εF =20%)的情況下，衝件表面仍出現嚴重戳傷。鋼板經磷化處理，衝壓所需壓力較小和能承受斷面縮減率增大，這對沖壓有好處。當磷化膜增厚，儘管衝壓力大(63. 5t)和斷面縮減率高(εF=80%)，衝壓表面依然良好。
②作為金屬加工件表面的耐磨、防鏽層。像汽配件(螺絲、螺栓)、模具、運動承載件(閥門、活塞環、齒輪、氣門挺杆等)、液壓配件(電磁閥)、泵配件(定子、油盤)、磁性件(欽鐵硼)等磷化處理，能起到耐磨、防鏽作用。舉例如下。
a.汽車輪胎螺絲、螺栓進行中溫鋅系磷化，可以提高絲牙的耐磨性(未磷化絲牙易磨損，無法使用)，達到防鏽的目的(中性鹽霧試驗72h)。
b.鋼凹模磷化後的使用壽命可延長到10000次以上。
a.電機及變壓器用的矽鋼片經磷化處理，可提高電絕緣性(絕緣電阻高達5×107 Ω擊穿電壓240～380V)和耐熱性(佔空係數小)。
b.有一種多晶鐵纖維作為製造吸波塗料的填空料，因為它具有很好的電磁效能。但多晶鐵纖維的表面電阻率非常低，在塗層內部構成導電網路，對電磁波進行反射，還影響塗層的表面電阻率，這些都會對吸波效能產生影響。為了提高多晶鐵纖維表面的電阻率，必須磷化處理，並要求保證其比飽和磁化強度。採用磁性相鐵系磷化合適(鋅和錳均是非磁性相)。
三、提高金屬切削刀具的使用效能
金屬切削刀具(如高速鋼麻花鑽等)經磷化處理後(熱磷化)，可以顯著提高使用壽命(( 2～3倍)和抗腐蝕能力(18倍以上)。原因如下。
①磷化膜導熱效能差，不易使刀具切削刃升溫，從而提高切削刀具壽命。
②磷化膜能改善刀具表面的潤滑條件。所以磷化刀具最適合加工鑄鐵或冷卻條件惡劣的工件。
四、改進金屬的熱處理效果
磷化膜具有吸收鐳射的功能，合金鑄鐵鐳射淬火前磷化處理，增加了工件表面對鐳射吸收率，淬火表面硬度高(HRC 50)。
五、提高橡膠壓件的附著力
鋼鐵件末磷化壓橡膠(簡單除油鏽)，其橡膠與基體的附著力較差。工件經鋅系磷化處理，能顯著提高橡膠壓件的附著力。
六、增強複合金屬板材的粘接強度
製造複合金屬板材時(鋼板、鍍鋅板等)，其板材表面磷化處理後再貼上塑膠板或PVC彩色薄膜，可以增強金屬板與表面材質的粘接強度，提高複合金屬板材的剪下強度。
七、消除異材工件塗層接觸的腐蝕性
兩種塗裝過的不同材料的工件混合裝配，會產生金屬接觸腐蝕問題。如鋼/鍍鋅、鋼/鋁棍合裝配的工件，它們之間接觸的地方會發生電化學腐蝕，導致塗膜的嚴重剝落。若異材塗裝前磷化處理，便可以消除接觸腐蝕而提高塗膜的附著力。
八、改善電鍍返工件的施鍍性
有些電鍍返工件(角鋼等)因多次退鍍表面粗糙，導電性變差(鐵元素減少，碳元素增多)，施鍍困難。若電鍍前預磷再沉積，溼鍍性變好，鍍層均勻。
一、提高金屬表面的塗裝性
塗裝性磷化膜具有多孔性，均勻細緻，塗料滲入到孔隙中，增加塗層的附著力。同時改性低鋅膜能耐電泳漆電泳過程中的腐蝕性，增強電泳效果。這些都有利於提高塗膜產品磷化膜+有機塗層的耐蝕性。鋼鐵表面磷化後塗裝比不磷化直接塗裝耐蝕性提高}2倍。磷化膜對塗裝產生的作用如下。
①提供工序間保護，以免引起二次生鏽。
②防止塗膜與基材發生化學反應。
③減緩塗層破損，鏽蝕在塗層下的擴散速度，提高整個塗層體系的耐蝕性和產品使用壽命。假如金屬直接塗裝時，當塗層破壞時，在該處發生微電池腐蝕，由於金屬導電，加上塗層與基體之間的毛細管現象，把徐層下電解液吸出來，腐蝕就向四面八方擴散，引起膜下的腐蝕和塗層起泡。如果金屬上有磷化膜則不同，腐蝕僅侷限於遭到破壞的區域，這是由於金屬表面為不導電的磷化膜所隔絕，而磷化膜牢固地附著在基體上，防止了電解液的橫向擴充套件，故可有效地抑制膜下腐蝕。
所以，磷化膜成為塗層不可缺少的良好底層，不磷化或磷化效果不佳都無法保證塗裝質量。
二、增進金屬表面功能性
①作為碳鋼拉絲成形、鋼板和鋼管冷衝與冷擠成形、金屬毛坯冷嫩成形等冷加工的表層，改善金屬的延展性、減摩性、潤滑性、脫模性等。例如衝壓件未磷化處理，即使在衝壓力較小(8. 6 t)和斷面縮減率較小(εF =20%)的情況下，衝件表面仍出現嚴重戳傷。鋼板經磷化處理，衝壓所需壓力較小和能承受斷面縮減率增大，這對沖壓有好處。當磷化膜增厚，儘管衝壓力大(63. 5t)和斷面縮減率高(εF=80%)，衝壓表面依然良好。
②作為金屬加工件表面的耐磨、防鏽層。像汽配件(螺絲、螺栓)、模具、運動承載件(閥門、活塞環、齒輪、氣門挺杆等)、液壓配件(電磁閥)、泵配件(定子、油盤)、磁性件(欽鐵硼)等磷化處理，能起到耐磨、防鏽作用。舉例如下。
a.汽車輪胎螺絲、螺栓進行中溫鋅系磷化，可以提高絲牙的耐磨性(未磷化絲牙易磨損，無法使用)，達到防鏽的目的(中性鹽霧試驗72h)。
b.鋼凹模磷化後的使用壽命可延長到10000次以上。
a.電機及變壓器用的矽鋼片經磷化處理，可提高電絕緣性(絕緣電阻高達5×107 Ω擊穿電壓240～380V)和耐熱性(佔空係數小)。
b.有一種多晶鐵纖維作為製造吸波塗料的填空料，因為它具有很好的電磁效能。但多晶鐵纖維的表面電阻率非常低，在塗層內部構成導電網路，對電磁波進行反射，還影響塗層的表面電阻率，這些都會對吸波效能產生影響。為了提高多晶鐵纖維表面的電阻率，必須磷化處理，並要求保證其比飽和磁化強度。採用磁性相鐵系磷化合適(鋅和錳均是非磁性相)。
三、提高金屬切削刀具的使用效能
金屬切削刀具(如高速鋼麻花鑽等)經磷化處理後(熱磷化)，可以顯著提高使用壽命(( 2～3倍)和抗腐蝕能力(18倍以上)。原因如下。
①磷化膜導熱效能差，不易使刀具切削刃升溫，從而提高切削刀具壽命。
②磷化膜能改善刀具表面的潤滑條件。所以磷化刀具最適合加工鑄鐵或冷卻條件惡劣的工件。
四、改進金屬的熱處理效果
磷化膜具有吸收鐳射的功能，合金鑄鐵鐳射淬火前磷化處理，增加了工件表面對鐳射吸收率，淬火表面硬度高(HRC 50)。
五、提高橡膠壓件的附著力
鋼鐵件末磷化壓橡膠(簡單除油鏽)，其橡膠與基體的附著力較差。工件經鋅系磷化處理，能顯著提高橡膠壓件的附著力。
六、增強複合金屬板材的粘接強度
製造複合金屬板材時(鋼板、鍍鋅板等)，其板材表面磷化處理後再貼上塑膠板或PVC彩色薄膜，可以增強金屬板與表面材質的粘接強度，提高複合金屬板材的剪下強度。
七、消除異材工件塗層接觸的腐蝕性
兩種塗裝過的不同材料的工件混合裝配，會產生金屬接觸腐蝕問題。如鋼/鍍鋅、鋼/鋁棍合裝配的工件，它們之間接觸的地方會發生電化學腐蝕，導致塗膜的嚴重剝落。若異材塗裝前磷化處理，便可以消除接觸腐蝕而提高塗膜的附著力。
八、改善電鍍返工件的施鍍性
有些電鍍返工件(角鋼等)因多次退鍍表面粗糙，導電性變差(鐵元素減少，碳元素增多)，施鍍困難。若電鍍前預磷再沉積，溼鍍性變好，鍍層均勻。