首先，離散型的企業，產品種類多，產量低，實現自動化及MES，都很難。

MES 是製造執行系統，要求所有裝置自動化程度高，離散型的產品實現全自動很困難，產品換型時，設計到工藝流程、工裝夾具等更換調整，換產的時間特別長，生產效率不高，中間必須有人參與，銜接各個流程。

MES系統目前價格昂貴，涉及到整廠佈局，前序對接ERP，後續對接數字化展示，一般企業上不起。

因此離散型企業上MES有一定難度。

離散製造企業如何建立一個成功的MES？

很多離散製造企業，比如機械製造，電子行業，汽車行業等透過實施MES，提高了生產效率和管理水平。生產過程的精益化管理也成為了可能。

企業有了ERP還需要MES做什麼？什麼樣的系統才能稱之為MES？這也許是初次接觸MES的企業資訊主管們最多提出的問題。

實施過ERP的企業不難發現：ERP不是萬能的，對於生產製造環節有很多ERP無法解決的難點。怎樣實時瞭解生產線的狀態；

怎樣做到工序級的生產計劃排程；怎樣對生產中出現的質量問題、裝置問題及時、準確地做出反映；

怎樣瞭解車間工位的實時物料狀態等等。像這些具體生產過程中需要解決的問題都是讓ERP實施顧問們頭痛的難點。MES也就是在這種背景下誕生的。

MES主要用來解決整體最佳化中生產計劃與生產過程的脫節問題，這一問題長期以來不僅直接影響企業的生產效率，而且成為制約現代企業內部資訊整合和企業之間供應鏈最佳化的瓶頸。

隨著MES概念的提出，軟體開發商（包括有軟體開發能力的裝置供應商）和有開發能力的企業紛紛推出了自己的MES系統。

功能上各有千秋。是不是這些系統都能適合不同企業的應用，這還需要具體的實施效果來驗證。我們認為判斷一個成熟的製造執行系統（即MES）主要從這幾個方面。

承上指的是和ERP系統或者其他軟體系統是否有銜接，啟下指的是和裝置控制層是否緊密結合。一方面，MES可以對來自上層管理軟體系統，比如ERP，MRPII的生產資料進行接收、整理。把生產計劃指令傳遞給車間生產管理人員和底層控制層；

另一方面，MES可以採集智慧裝置、生產線的狀態資料，從而方便、可靠地將控制系統與資訊系統整合在一起，並將生產狀況及時反饋給計劃層。

這是MES的難點所在。工序級排程關係到裝置、物料、質量、人員、工藝等很多方面。ERP（企業資源策劃）系統侷限於總體生產計劃的編排，而沒有考慮裝置的實際執行狀態和生產線的工藝約束，某些ERP或MRPII提供的車間級的生產計劃無法細化到每一個加工中心，每一條預裝線。

如何合理的安排生產使得生產效率最高，如何對生產過程中的情況進行干預、處理，這就要求軟體系統必須能夠靈活的設定，提供車間作業計劃重排功能和一套行之有效的演算法。

資料採集是製造執行系統的基礎，透過資料採集可以收集產品生產資料、裝置狀態資料、瞭解在製品的狀態。透過這些資訊的分析和處理對現場的事件及時做出反應。

資料採集的手段有條碼掃描、RFID跟蹤等。對於底層智慧裝置的資料採集和控制可以透過裝置提供的介面訪問。RS232介面、485介面、乙太網介面都是常見的介面方式。

越來越多的智慧裝置自帶的軟體介面也為資料的採集和管理提供了方便。資料採集的方式是多樣的，如何整合進MES是值得探討的問題之一。

MES的概念大家也許都已經不再陌生，瞭解原理固然重要，更重要的是如何讓這些理論應用到實際的專案中去。我們以一個實際案例作為MES應用的介紹。

1.專案實施背景

汽車行業某發動機製造工廠，擁有多條生產線，多系列的發動機，上百種機型，生產能力達到20萬臺每年，採用訂單式混流生產。隨著業務的擴充套件，對市場反應能力的要求不斷提高，生產製造部門作為企業的利潤中心，其作用也越來越明顯。不僅要保證大批次客戶的要求，也要保證小批次定製客戶的要求。為了保證產品的質量，及時的把產品交到使用者手中，都需要一套完整的管理系統的支援。

2.實施前的生產狀況

3.實施後的效果

　目前國內MES發展非常迅速，關注MES的廠商和企業也越來越多。相對而言，在中國國內，流程行業的MES目前應用的更好，因為MES在中國應用，是從鋼鐵行業，流程行業開始，另外，流程行業的底層自動化程度一般都比較高，而離散行業的自動化程度較弱，所以離散行業的MES應用相對會慢一些，但是現在也非常的熱。

MES是一個很特殊的領域：

　　不同的行業需要不同的解決方案：汽車製造和電子製造是不同的，離散製造與流程製造是不同的.

　　相同的行業解決方案也不盡相同：戴爾和聯想的PC生產是不同的，蒙牛與伊利的製造無法相同 .

　　即便是同一公司不同的工廠，他們的裝置、他們的管理、他們的流程都有可能不同。

　　這就給標準產品一個巨大挑戰，標準產品如何能夠來滿足各個領域內不同的需求，而且又能針對客戶的流程變化、工藝變化、裝置變化等等不同的情況很容易的對系統進行修改。

　使用效率科技E-MES可以達成效益

　　1.質量的保證：歷史資料的分析，能夠快速反映質量的潛在問題，報警質量事故或質量隱患，品質問題的可追溯性。

　　2.靈活的工廠控制：裝置的系統可動/不可動設定，能在辦公室就能完成對裝置的控制。

　　3.對高效的生產：全自動化的生產模式與資料採集，更加準確的資料分析。

　　4.更底的成本：製造資源利用率的提高，庫存的減少，品質的提高，產品的成本將下降。

　　5.計劃生產的轉變：由庫存生產轉為計劃生產,等等.

如何看待什麼是一個成功的MES呢？這個概念比較大，我更願意分享離散製造企業如何建一個適合自己業務和發展需求的MES系統。一個好用的MES系統，要適合企業特點，解決企業難點、痛點，更重要的是要落地，很多管理系統都停留在理論上的成功，在落地過程就會出現很多問題。基於此，我給大家推薦德沃克智造·D-Work，為什麼呢？

德沃克智造解決方案是一套軟硬體一體化解決方案，透過PLM+ERP+MES+WMS的軟體一體化，無縫整合車間日常所需硬體，例如：條碼PDA、立庫、電子看板、稱重裝置、物流裝置等，實現人機料法環測等生產要素的協同管理。

舉個例子，完成一個物料，從採購入庫到領料出庫、生產各道加工工序、在製品、質量管理、裝置管理、人員管理、成品出庫等各環節都能實時視覺化管理。你可能好奇，為什麼可以實現這些功能。這是因為德沃克透過電子週轉箱+虛擬工位的創新技術，透過將RFID與週轉箱繫結並ID化，那麼物料/產品流轉到哪一個人員、哪一個裝置、歸屬哪一個訂單、發生過什麼異常等都有跡可循，實現實時透明的視覺化管理。在傳統車間裡，要了解一個在製品的新鮮度，可能無法獲知，要實現插單急單可能車間無法及時接到通知，還在生產原有訂單，導致無法及時交貨，或生產浪費。而德沃克的虛擬工位的終端直接與系統繫結，一旦發生錯誤生產會發出警示，並無法繼續生產。如果你還是傳統工廠，或用的是傳統MES，那麼很多問題都無法避免，告別生產管理難題，德沃克智造MES，打造實時可控的數字車間，實現精益生產，隨時隨時獲取車間訂單進度，實現生產過程透明化管理。

數字時代的號角已經吹響，製造業工廠響應制造業高質量發展離不開數字化轉型的驅動，這已然不是一個選擇題。先進製造業走在轉型前列，走出一條成功道路，而德沃克將這些行業企業的轉型經驗賦能更多製造業，幫助企業打造視覺化車間，實現智慧製造，告別傳統車間，實現MES數字化、自動化、可視化工廠。