火法冶金技術是最早應用於從電子廢棄物中提取貴金屬的技術，也是目前使用最多的從廢家電中回收金的技術。其原理是利用高溫使廢家電含貴金屬部件中的非金屬物和金屬物相互分離，部分非金屬物變成氣體逸出熔融體系；另一部分呈浮渣形式浮於金屬熔融物料上層。金等貴金屬在熔融狀態下與賤金屬形成合金，除去表面的浮渣後，將熔融合金注入相應模具中冷卻，再透過精煉或電解處理使金等貴金屬與賤金屬分離，同時使金與其他貴金屬相互分離。 火法工藝的最明顯特點是工藝簡單、操作方便和貴金屬同收率高(可達90％以上)。 從環保角度看，缺點非常明顯。在冶金爐內焚燒板卡等部件時，這些部件中的有機物焚燒後產生丈量有害氣體，絕大部分小型或個體同收企業對焚燒產生的廢氣沒有進行處理，二次汙染嚴重。個別企業或回收源源則簡單地採取在板卡等部件上澆上煤油或汽油，在露天空地進行焚燒，汙染極其嚴重。在熔融過程中，板卡基底材料中的玻璃、陶瓷和未焚燒變成氣體的有機物形成大量浮渣，產生大量難以處理的二次固體廢棄物，增加環保難度；同時浮渣中殘留一部分有用金屬，造成資源浪費。火法回收工藝的另一個缺點是：貴金屬以外的其他有色金屬的回收率較低，低沸點的鉛等重金屬跑到空氣中較多；能源消耗大，大量有機物不能綜合利用，裝置投入大，經濟效益較低。因此，用火法冶金技術同收板卡等部件中的金等貴金屬尚有許多問題有待解決，與無害化處置電子廢物的要求相距很遠。 常見的提金技術有以下幾種： 一、強酸分離法（分離基材法）：此方法適合對於含金量高，基材無回收價值或者基材為耐酸有機材料的含金廢料。如古老的電腦晶片、金手指和廢鍍金工藝品鍍金筆頭等。 1、硝酸分離法 鍍金廢料經初步手工預處理後，將鍍金料投入濃硝酸或稀硝酸中，經過加熱將賤金屬溶解，過濾後即得片狀粗金。再經提純得到高品質金。優點：操作簡單，易掌握。缺點：強腐蝕性酸對人有一定危險性，生產過程大量有毒氣體產生對環境不友好。 2、王水溶解法 此方法同樣適用於如1所述的鍍金廢料。硝酸和鹽酸按體積1：3的比例配製王水，將待處理的鍍金廢料投入，反應結束後過濾，所得溶液為金和其它多種賤金屬的王水溶液。加熱趕硝後，少量多次的放入比金金屬活潑性高的金屬（如銀銅鋅等）進行置換。優點：方法簡單，步驟少。缺點：在多種金屬混合液中提取少量的金比較困難，回收率低，工作環境差。 3、硫酸雙氧水法 按一定比例配製硫酸和雙氧水的混合液，將待處理的鍍金廢料投入，反應結束後過濾所得金黃色的片狀物即為粗金，進一步提純得品質較好的金。優點：用此方法處理溶液容易過濾，不產生難溶性金屬鹽。缺點：成本高、速度慢、產生廢酸不易處理。 二、表層洗退法（鍍金層剝離法）：此種方法在目前生產中較為常用，技術也相對較成熟。但通常所用的退金液退金粉都含有對人健康和生命有威脅的毒性化學品。 1、氰化鈉雙氧水法 以氰化鈉的水溶液為主要退金液，將鍍金廢料投入，再在鍍金料的周圍緩慢的加入雙氧水，注意控制好速度和量。直到看到鍍金層已完全剝離完成為止，迅速的將鍍金料取出，用水沖洗乾淨。含金氰化物溶液用電解法或鋅粉置換法回收。優點：對基材傷害不大，可保留。基材回收簡單。缺點：毒性大，操作危險，成本高。藥品屬管制物，難購買。 2、硫氰化鈉退金法。 硫氰化鈉，硫酸亞鐵，雙氧水，硫酸按每升水125：100：25：75的比例配製。調節PH值5.5左右，溫度85左右。鍍金料和退金液按1：5的比例投入鍍金料。加溫到85度，時間1-5小時。完成後基材取出沖洗。含金液體用鐵片在85度下置換。優點：毒性稍低，對基材傷害不大，可保留。基材回收簡單。缺點：成本高，退金液配製複雜，不穩定，速度慢。 3、氰化鈉，醋酸鉛 ，硝基苯黃酸，退金。 優點：對基材傷害不大，可保留。基材回收簡單。缺點：缺點：毒性大，操作危險，成本高。藥品屬管制物，難購買。 4、0.1% 的氰化鉀 +5% 的雙氧水+鍍金廢料用NaOH將PH=9.5雙氧水，氰化鉀，鍍金廢料，鋅粉，硫酸，NaOH。 碘化物退金編輯本段 碘和碘化鈉的水溶液作退金劑。此方法退金效果理想，無毒性常溫下退鍍效果佳，是比較有前景的退金方法，但是藥品價格高，在缺碘有地區更難買到，成本極高。這是此種方法用於生產的最大障礙。 三、鉛溶灰吹法：這種方法是目前湖南省黃金生產者最常用的方法之一，鉛是金的良好的捕捉劑，500度下鉛即為液態，將鍍金廢料投入溶化的鉛中，金層很快就能被鉛吸收。回收金的方法是，在灰皿中也可用幹水泥加入一定量的粗銀，加熱或用火槍對貴鉛進行灰吹，溶化的鉛慢慢地會被灰皿或幹水泥吸收，等吸收完後即可得銀和金的合金，然後製成薄片用硝酸分離金和銀。這種方法的缺點非常明顯，對環境極為為利，對人的身體有長期的傷害性，易造成鉛中毒。
火法冶金技術是最早應用於從電子廢棄物中提取貴金屬的技術，也是目前使用最多的從廢家電中回收金的技術。其原理是利用高溫使廢家電含貴金屬部件中的非金屬物和金屬物相互分離，部分非金屬物變成氣體逸出熔融體系；另一部分呈浮渣形式浮於金屬熔融物料上層。金等貴金屬在熔融狀態下與賤金屬形成合金，除去表面的浮渣後，將熔融合金注入相應模具中冷卻，再透過精煉或電解處理使金等貴金屬與賤金屬分離，同時使金與其他貴金屬相互分離。 火法工藝的最明顯特點是工藝簡單、操作方便和貴金屬同收率高(可達90％以上)。 從環保角度看，缺點非常明顯。在冶金爐內焚燒板卡等部件時，這些部件中的有機物焚燒後產生丈量有害氣體，絕大部分小型或個體同收企業對焚燒產生的廢氣沒有進行處理，二次汙染嚴重。個別企業或回收源源則簡單地採取在板卡等部件上澆上煤油或汽油，在露天空地進行焚燒，汙染極其嚴重。在熔融過程中，板卡基底材料中的玻璃、陶瓷和未焚燒變成氣體的有機物形成大量浮渣，產生大量難以處理的二次固體廢棄物，增加環保難度；同時浮渣中殘留一部分有用金屬，造成資源浪費。火法回收工藝的另一個缺點是：貴金屬以外的其他有色金屬的回收率較低，低沸點的鉛等重金屬跑到空氣中較多；能源消耗大，大量有機物不能綜合利用，裝置投入大，經濟效益較低。因此，用火法冶金技術同收板卡等部件中的金等貴金屬尚有許多問題有待解決，與無害化處置電子廢物的要求相距很遠。 常見的提金技術有以下幾種： 一、強酸分離法（分離基材法）：此方法適合對於含金量高，基材無回收價值或者基材為耐酸有機材料的含金廢料。如古老的電腦晶片、金手指和廢鍍金工藝品鍍金筆頭等。 1、硝酸分離法 鍍金廢料經初步手工預處理後，將鍍金料投入濃硝酸或稀硝酸中，經過加熱將賤金屬溶解，過濾後即得片狀粗金。再經提純得到高品質金。優點：操作簡單，易掌握。缺點：強腐蝕性酸對人有一定危險性，生產過程大量有毒氣體產生對環境不友好。 2、王水溶解法 此方法同樣適用於如1所述的鍍金廢料。硝酸和鹽酸按體積1：3的比例配製王水，將待處理的鍍金廢料投入，反應結束後過濾，所得溶液為金和其它多種賤金屬的王水溶液。加熱趕硝後，少量多次的放入比金金屬活潑性高的金屬（如銀銅鋅等）進行置換。優點：方法簡單，步驟少。缺點：在多種金屬混合液中提取少量的金比較困難，回收率低，工作環境差。 3、硫酸雙氧水法 按一定比例配製硫酸和雙氧水的混合液，將待處理的鍍金廢料投入，反應結束後過濾所得金黃色的片狀物即為粗金，進一步提純得品質較好的金。優點：用此方法處理溶液容易過濾，不產生難溶性金屬鹽。缺點：成本高、速度慢、產生廢酸不易處理。 二、表層洗退法（鍍金層剝離法）：此種方法在目前生產中較為常用，技術也相對較成熟。但通常所用的退金液退金粉都含有對人健康和生命有威脅的毒性化學品。 1、氰化鈉雙氧水法 以氰化鈉的水溶液為主要退金液，將鍍金廢料投入，再在鍍金料的周圍緩慢的加入雙氧水，注意控制好速度和量。直到看到鍍金層已完全剝離完成為止，迅速的將鍍金料取出，用水沖洗乾淨。含金氰化物溶液用電解法或鋅粉置換法回收。優點：對基材傷害不大，可保留。基材回收簡單。缺點：毒性大，操作危險，成本高。藥品屬管制物，難購買。 2、硫氰化鈉退金法。 硫氰化鈉，硫酸亞鐵，雙氧水，硫酸按每升水125：100：25：75的比例配製。調節PH值5.5左右，溫度85左右。鍍金料和退金液按1：5的比例投入鍍金料。加溫到85度，時間1-5小時。完成後基材取出沖洗。含金液體用鐵片在85度下置換。優點：毒性稍低，對基材傷害不大，可保留。基材回收簡單。缺點：成本高，退金液配製複雜，不穩定，速度慢。 3、氰化鈉，醋酸鉛 ，硝基苯黃酸，退金。 優點：對基材傷害不大，可保留。基材回收簡單。缺點：缺點：毒性大，操作危險，成本高。藥品屬管制物，難購買。 4、0.1% 的氰化鉀 +5% 的雙氧水+鍍金廢料用NaOH將PH=9.5雙氧水，氰化鉀，鍍金廢料，鋅粉，硫酸，NaOH。 碘化物退金編輯本段 碘和碘化鈉的水溶液作退金劑。此方法退金效果理想，無毒性常溫下退鍍效果佳，是比較有前景的退金方法，但是藥品價格高，在缺碘有地區更難買到，成本極高。這是此種方法用於生產的最大障礙。 三、鉛溶灰吹法：這種方法是目前湖南省黃金生產者最常用的方法之一，鉛是金的良好的捕捉劑，500度下鉛即為液態，將鍍金廢料投入溶化的鉛中，金層很快就能被鉛吸收。回收金的方法是，在灰皿中也可用幹水泥加入一定量的粗銀，加熱或用火槍對貴鉛進行灰吹，溶化的鉛慢慢地會被灰皿或幹水泥吸收，等吸收完後即可得銀和金的合金，然後製成薄片用硝酸分離金和銀。這種方法的缺點非常明顯，對環境極為為利，對人的身體有長期的傷害性，易造成鉛中毒。