FMEA是失效模式與影響分析即“潛在失效模式及後果分析”的簡稱。由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：
1.DFMEA:設計FMEA
2.PFMEA:過程FMEA
3.EFMEA:裝置FMEA
4.SFMEA:體系FMEA FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。擴充套件資料：FMEA開始於產品設計和製造過程開發活動之前，並指導貫穿實施於整個產品週期。進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,並按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。FMEA指出設計上可靠性的弱點，提出對策。針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失。有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用。FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用。改進產品的質量、可靠性與安全性。
FMEA是失效模式與影響分析即“潛在失效模式及後果分析”的簡稱。由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：
1.DFMEA:設計FMEA
2.PFMEA:過程FMEA
3.EFMEA:裝置FMEA
4.SFMEA:體系FMEA FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。擴充套件資料：FMEA開始於產品設計和製造過程開發活動之前，並指導貫穿實施於整個產品週期。進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,並按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。FMEA指出設計上可靠性的弱點，提出對策。針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失。有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用。FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用。改進產品的質量、可靠性與安全性。