FMEA失效模式分析執行流程：

1、繪圖流程表及風險性評定。

2、明確各全過程的剖析水平。

3、確立各全過程規定的質量、尺寸公差等。

4、做成生產過程方塊圖。

5、對於每個生產加工工藝流程，例舉產生的欠佳方式。

6、梳理導致欠佳緣故之欠佳方式，選中做為反省另一半的欠佳方式。

7、用柏拉圖剖析欠佳產生的將會緣故。

8、將欠佳方式及緣故計入FMEA報表。

9、以危害水平、產生頻率、可探測性、對機器裝置的瞭解水平為判據，對缺點方式開展等級點評，分、、、等。

10、估算欠佳嚴重後果、產生機率及當今的可探測性，測算RPN。

11、確立怎樣改進嚴重後果、產生機率及檢測性。

12、執行改進計劃方案。

13、蒐集統計資料，執行改進並確定實際效果。

14、修訂FMEA文件，依據改進實際效果重排RPN。

15、假如必需從第12步剛開始新的改進迴圈系統。

FMEA失效模式分析做為技術性風險管控的基礎方式，是這種以精英團隊為導向性的針對性統計分析方法，能夠鑑別並降低風險性。假如開發設計及加工過程中的常見故障前因後果發覺得太遲，或是是到商品投放市場時才發覺，那麼這種情況下的返修及改正對策在成本費及時間上面消耗極大。將FMEA?匯入到產品研發全過程的初期環節，有利於對商品及全過程風險性開展鑑別，並根據採用適度的對策降低或是乃至防止缺點的造成。

FMEA失效模式分析的運用針對供貨沒有問題商品及其提升客戶滿意度是十分必需的。這與降低和防止常見故障成本費及其質保和信譽或常見故障產品召回有關的常見故障成本費息息相關。