塑膠產品加工出現的水波紋是指熔體流動的痕跡在成型後無法去除而以澆口為中心呈現的水波狀紋路，多見於用光面模具注塑成型的塑件上。 水波紋是由於剛開始流入型腔的熔體冷卻過快，而其後射入的熱熔體推動前面的熔體滑移而形成的水波狀紋路。對此可透過提高熔體溫度和模具溫度，加快注射速度，提高保壓壓力等途徑來改善。殘留於噴嘴前端的冷料，如果直接進入成型模腔內，也會造成水波紋的產生，因此在主流道的末端應開設冷料井以有效的防止水波紋的產生。 聞辭模具經十幾年的經驗得出水波紋的產生原因及改善方法有以下幾點：

1，原料熔融塑化不良：要提高料筒溫度，提高背壓，提高螺桿轉速。

2，模具或者料溫太低：要提高模溫或者料溫。

3，水波紋處注射速度太慢：適當提高水波處的注射速度。

4， 一段注射速度太慢（太細長的流道）：提高一段注射速度。

5，進澆口過小或者位置不當：加大進澆口或改變澆口位置。

6，冷料穴過小或者不足：增開或加大冷料穴。

7，流道太長或太細（熔料易冷）：縮短或加粗流道。

8，熔料流動性差（FMI低）：改用流動性好的塑膠。

9，保壓壓力過小或保壓時間太短：增加保壓壓力及保壓時間。 以上描述便是塑膠產品加工時出現水波紋的原因及解決方法。