機床座標系：是機床的硬體系統建立的座標系統，是由固定於機床自身的光柵尺或者編碼器的零點建立起來的。數控機床中一般使用G53做為機床座標系。工件座標系是在機床座標系的基礎上人為設定的，就是在機床座標系中建立新的座標系統，常見的有G54-G59，還有G54.1,G54.2等等。工件座標系是為了方便的進行工件加工而設定的臨時座標系，可以透過系統的座標系設定介面隨時更改。數控機床使用哪個座標系，要看加工程式中選擇的是哪個。 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面裡找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 數控車床基本座標關係及幾種對刀方法比較在數控車床的操作與程式設計過程中，弄清楚基本座標關係和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。一、基本座標關係一般來講，通常使用的有兩個座標系：一個是機械座標系 ；另外一個是工件座標系，也叫做程式座標系。在機床的機械座標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是透過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。為了計算和程式設計方便，我們通常將程式原點設定在工件右端面的迴轉中心上，儘量使程式設計基準與設計、裝配基準重合。機械座標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程式原點在機械座標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法 1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X座標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具引數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X座標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件座標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具引數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z座標減去剛才輸入的數值，即得工件座標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程式原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程式原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具引數刀長中的X與Z中，在程式中使用T0202就可以成功建立出工件座標系。事實上，找工件原點在機械座標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2. 對刀儀自動對刀現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。 以採用FANUC 0T系統的車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電訊號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X座標存入到G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z座標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械座標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對Z座標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件座標系中Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。
機床座標系：是機床的硬體系統建立的座標系統，是由固定於機床自身的光柵尺或者編碼器的零點建立起來的。數控機床中一般使用G53做為機床座標系。工件座標系是在機床座標系的基礎上人為設定的，就是在機床座標系中建立新的座標系統，常見的有G54-G59，還有G54.1,G54.2等等。工件座標系是為了方便的進行工件加工而設定的臨時座標系，可以透過系統的座標系設定介面隨時更改。數控機床使用哪個座標系，要看加工程式中選擇的是哪個。 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後Z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在G畫面裡找到你所用刀號把游標移到X輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然後測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 數控車床基本座標關係及幾種對刀方法比較在數控車床的操作與程式設計過程中，弄清楚基本座標關係和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。一、基本座標關係一般來講，通常使用的有兩個座標系：一個是機械座標系 ；另外一個是工件座標系，也叫做程式座標系。在機床的機械座標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機後無論刀架停留在哪個位置，系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是透過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。為了計算和程式設計方便，我們通常將程式原點設定在工件右端面的迴轉中心上，儘量使程式設計基準與設計、裝配基準重合。機械座標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程式原點在機械座標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法 1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X座標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具引數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X座標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件座標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具引數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z座標減去剛才輸入的數值，即得工件座標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程式原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程式原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具引數刀長中的X與Z中，在程式中使用T0202就可以成功建立出工件座標系。事實上，找工件原點在機械座標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2. 對刀儀自動對刀現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。 以採用FANUC 0T系統的車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電訊號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X座標存入到G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z座標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械座標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對Z座標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件座標系中Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。