單件小批零散加工，依靠打表找正，靠車工的基本技術保證(我最近做的零件自己要求打表找正到同軸度0.01以內)。中批次以上，可以配車軟爪保證裝夾效率和精度。如果零件形狀較為複雜或不適合軟爪，可考慮設計製造專用工裝夾具，保證效率和精度。軸向尺寸精度可依靠測量保證，必要時車削加工出工藝測量基準。原理搞明白，就會發現其實很容易。對 車工來說，打表找正是最基本基本功，不要怕麻煩，簡單得很，看看就會，練幾天就麻利了。

在孔軸類零件加工中，我們要求最終加工出來的孔與軸都能達到設計中的配合精度，零件才是合格的產品。而對配合精度影響最大的，就是孔與軸的尺寸精度。在實際加工中，由於刀具磨損、測量誤差、機床精度和工件材料等的，車床的加工精度由兩部分決定：一是車床進給刻度盤的最小讀數；二是車床本身的精度決定。這兩個又是有相互關係的。

一 車床進給刻度盤的最小讀數 ，在設計圖紙時需要給定尺寸精度時，能給的最小的偏差是多少呢，比如普通的CA6401車床，加工一個φ50長100的圓棒，那麼φ50的偏差值最小能取到小數點後面幾位？同理100的長度值的偏差值最小能取到小數點後面幾位？φ50+0.005 -0.001這樣標行不行呢？答案是不行的，因為普通的CA6401車床的刻度盤最小的一格讀數是0.02mm，意思就是進給量只能精確到0.02mm（以及0.02的倍數），所以小數點後三位是沒辦法精確到的。

二 車床本身的精度決定 理論上講CA6401車床加工φ

50+0.08 -0.04 是沒問題的，但是實際上能不能做到呢？答案是

不一定。假如車床老化了，溜板移動對主軸和頂尖公共軸線的平行度，不符合檢驗要求而偏大了，那麼加工出來的圓棒直徑就會有大有小。

三，怎麼進刀呢，先要測量毛坯尺寸，看餘量大小，採用先粗車，後精車，每進一刀都要測量一下，不要依賴刻度盤，以測量為準，精車留0.2-0.5mm。轉速高速，進給走刀速度要慢。