氰化浸金過程中，氰化浸金分為滲濾氰化浸出法和攪拌氰化浸出法兩種。滲濾氰化浸出法有槽浸和堆浸兩種，滲濾槽浸常用於處理一3+0mm的含金礦砂、較粗粒焙砂。含金貧礦滲濾堆浸時，常根據自然金嵌布粒度和礦石孔隙度，預先將礦石碎至50mm(或10mm)以下，礦塊粒度愈小，金的浸出率愈高。滲濾氰化浸出時，氰化鈉濃度常為0.03％～0.2％。滲濾氰化指標取決於金粒大小、硫化物含量、礦塊粒度、滲浸速度、浸出時間、氰化藥劑濃度及浸渣洗滌程度等因素。處理含金石英砂時，金的浸出率可達85％～90％；粒度粗時，金的浸出率則降至60％。滲濾氰化堆浸時，貴液中金含量低，一般需經活性炭吸附富集，從解吸載金炭所得貴液中用電積法或鋅置換法提金。攪拌氰化浸出法常用於浸出粒度小於0.3mm的含金礦物原料，浸出在壓縮空氣攪拌槽、機械攪拌槽或混合攪拌槽中進行。浸出包括礦漿固液分離、逆流洗滌、貴液鋅粉置換和金泥熔鍊等作業；浸出的礦漿濃度一般小於30％～33％，礦泥含量高時，浸出礦漿濃度應小於22％～25％；操作時加石灰，使礦漿pH=9～12；充空氣，使礦漿中的溶解氧濃度與氰化鈉濃度維持最佳比例；礦漿中的氰化鈉濃度常為0.02％～0.1％。採用攪拌氰化工藝的選礦廠多數採用洗滌法使貴液和浸渣分離。洗滌法可分為傾析法、過濾法和流態化洗滌三種，最常用的為連續逆流傾析法(CCD法)(見圖)。此法使用的濃縮機可分單層和多層兩種。中國許多氰化選礦廠均採用2～3層濃縮機進行固液分離和連續逆流洗滌，所得貴液經澄清、過濾、脫氧後送去進行鋅粉置換，所得金泥經熔鍊得合質金(金銀合金)。

加入氫氧化鈉進行鹼性預處理，可以減弱或消除礦石中有害元素的影響，改善浸出環境，取得較好浸出效果。因為礦樣中存在的黃鐵礦、閃鋅礦、黃銅礦等礦物會產生Fe2＋、Fe3＋、S2－、Cu2＋等有害離子，若不進行加鹼預處理，氰化浸出時這些有害離子會消耗大量氰化物和溶解氧，嚴重阻礙金的溶解，造成金浸出率降低。加鹼預處理時，Cu2＋、Zn2＋生成不溶的氫氧化物沉澱，S2－則被氧化生成SO3和SO42－，降低了對氰化物的Fe（OH）3，在黃鐵礦等礦物表面形成Fe（OH）3表面保護膜，阻礙其快速氧化及進一步溶解，從而降低了對CN－的消耗。