早在1961年就提出“零缺陷”概念的美國質量管理專家菲利普•克勞斯比說：“當大家都認定在操作過程中無法避免錯誤的時候，下一步就是制定一個容許錯誤的數字。

當良品率預定為85％，那便是表示容許15％的錯誤存在。採行這種‘良品率管理’的人會告訴你那不是真的，但事實上的確如此。” 　　為了提高質量，工廠的管理者們發明了“六個西格瑪”管理方法。“西格瑪”是統計學裡的一個單位，表示與平均值的標準偏差。它可以用來衡量一個流程的完美程度，顯示每100萬次操作中發生多少次失誤。“西格瑪”的數值越高，失誤率就越低。具體說來，相關資料可以表示如下： 　　1西格瑪＝690000次失誤／百萬次操作 　　2西格瑪＝308000次失誤／百萬次操作 　　3西格瑪＝66800次失誤／百萬次操作 　　4西格瑪＝6210次失誤／百萬次操作 　　5西格瑪＝230次失誤／百萬次操作 　　6西格瑪＝3.4次失誤／百萬次操作 　　7西格瑪＝0次失誤／百萬次操作 　　“六個西格瑪”是一項以資料為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。　　GE公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。　　在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ED＆C公司（GE公司的子公司）。六個西格瑪進入工廠後，公司憑藉它找出了深層次的質量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想透過加大預期訂貨的方法解決，但後來透過調查發現原來是供貨商在元件板上插二極體、電晶體、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差，透過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統計工具，發現問題的癥結是線路板上的孔太小，而這又是由於GE自己的孔點太小所致。類似的發現極大地提高了效率，降低了成本。