TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源於日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。
透過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使裝置效能達到最優。MBA及EMBA等現代管理教育均對TPM管理方法有所介紹。
包括：
1、事後維修----BM（Breakdown Maintenance） 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維護－－PM（Preventive Maintenance） 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對裝置進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。
3、改善維護－－CM（Corrective Maintenance） 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正裝置的某些缺陷和先天不足，提高裝置的先進性、可靠性及維修性，提高裝置的利用率。
4、維護預防－－MP（Maintenance Prevention） 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮裝置的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高裝置品質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。
5、生產維護－－PM（Productive Maintenance） 是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。對不重要的裝置仍然實行事後維修，對重要裝置則實行預防維修，同時在修理中對裝置進行改善維修，裝置選型或自行開發裝置時則注重裝置的維修性。
TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國裝置綜合工程學、中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由於國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維護保全活動，提高裝置的全面性能。
TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源於日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。
透過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使裝置效能達到最優。MBA及EMBA等現代管理教育均對TPM管理方法有所介紹。
包括：
1、事後維修----BM（Breakdown Maintenance） 這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維護－－PM（Preventive Maintenance） 這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對裝置進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。
3、改善維護－－CM（Corrective Maintenance） 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正裝置的某些缺陷和先天不足，提高裝置的先進性、可靠性及維修性，提高裝置的利用率。
4、維護預防－－MP（Maintenance Prevention） 維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮裝置的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高裝置品質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。
5、生產維護－－PM（Productive Maintenance） 是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。對不重要的裝置仍然實行事後維修，對重要裝置則實行預防維修，同時在修理中對裝置進行改善維修，裝置選型或自行開發裝置時則注重裝置的維修性。
擴充套件資料TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國裝置綜合工程學、中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由於國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維護保全活動，提高裝置的全面性能。