注塑製品的成型週期都包括哪些時間？各程式時間怎樣確定？注塑製品的成型週期，即是完成一次注塑件生產所需要各動作程式的時間總和。成型週期中的各程式動作時間包括注射時間、熔料進入模腔後的冷卻時間和其它輔助時間。注射時間中包括注射充模時間和保壓時間。輔助時間中包括開模時間、閉模時間、塗脫模詢時間和安置嵌件時間等。注塑製品成型週期的長短對生產率裝置利用率有直接影響。所以，對成型週期中各動作程式時間的選擇，在保證注塑製品質量的條件下，應該是越短越好。(1)注射時間注射時間包括注射熔料充模時間和保壓時間。注射充模時間，是指螺桿快速前移，推動塑化好的熔料進入模具，充滿型腔所用時間，一般為3～5s。熔體黏度高、冷卻速率快的製品，應採用快速注射，以減少熔料充模時間。保壓時間是指螺桿前移注射後的停留時間，即熔料進入模腔的冷卻和被注射壓力充實時間。這段時間在全部注射時間中所佔比例較大，一般約20～120s。製件形狀簡單、外形尺寸小，則保壓時間短；大型製件、壁厚尺寸較大時，保壓時間長。(2)冷卻時間冷卻時間是指熔料充模後，製品的降溫冷卻固化時間。冷卻時間的長短選擇與製品厚度、原料的效能和模具溫度有關。一般以製品脫模時不引起變形為準，時間越短越好。製品的冷卻時間，一般在30～120s範圍內。

【注塑成形週期估算】注塑成型是一個迴圈的過程，成型週期主要由儲料時間、注射保壓時間、冷卻時間、開合模時間、頂出取件時間組成、製品冷卻與螺桿計量儲料是同時進行，在計算成型週期時取兩者中較大值（冷卻時間一般包括了儲料時間）。

儲料與注射保壓時間要根據聚合物性質，製品形狀及品質要求（外觀、尺寸等）而定，它與注射壓力、注射速率、螺桿轉數、背壓及溫度等許多因素有關，應保證質量前提下尋求最短時間，在估算注塑件儲料時間時，一般取注塑機最大塑化能力（g/s）的65%到

85%之間來計算。注射過程通常分為3段（慢—快—慢），在估算時：

T=W/20~50%V + t

T：注射總時間；

W：射膠總量（製品單件重量x取數+水口重量）；

V：注塑機最大射出速度；

t ：螺桿起動和停止所需的一個時間基數；

80T~200T取1~2S；200T~500T取2~3S；500T~1000T取3~4S；

保壓時間為從模腔充滿後開始，到保壓結束為止所經歷的時間。保壓時間的選擇一般取決於產品對外觀收縮以及尺寸和變形的要求：

冷卻時間指保壓結束到開啟模具所經歷的時間。冷卻時間的長短受制品形狀、壁厚，

模具冷卻水的設計、模具溫度、熔體的性質等因素的影響。在保證取得較好製件質量前提下，應當儘量縮短冷卻時間。當製品一定時，模具冷卻水的設計是影響冷卻時間長短的關鍵因素。冷卻時間見下表：

開合模的時間受機臺大小，模具結構等因素影響，模具上的抽芯結構（行位），開合模齒條傳動機構，三板模（細水口）機構等都會影響到開合模時間，一般80T~200T取4~8S，200T~500T取6~10S，500T~1000T取8~15S。

頂出取件時間受頂出速度，頂出行程，取件方法（自動、人工、機械手）的影響，自動掉落一般只用於外觀要求不高（內部件）較小的製品，頂出時間一般取0.5~2S。機械手取產品時，在產品離開模具範圍後，模具就可以開始閉模動件，項出取件時間一般為3~8S，人工比機械手取產品一般要多出1~3S。

一般主要以類似產品為參考來估算成型週期。