鑽孔施工中常出現坍孔、鑽孔 偏斜、擴孔、縮孔、鑽孔漏漿、梅花孔、 糊鑽、埋鑽等質量問題；灌注混凝土中常出現導管進水、卡管、鋼筋上浮、斷 樁、混凝土離析、蜂窩等質量問題。為 避免施工中出現以上質量問題，應採取 以下預防措施：(1)施工前認真檢視地質資料，選 擇合適的鑽機和鑽孔方法，分析在鑽進 過程中可能發生的問題，並制定相應預 防措施。
(2)做好充分的準備工作。鑽機應安 裝定位準確、牢固，施鑽應經常檢查鑽 機是否發生位移、鑽桿的擺動和傾斜度 是否過大。一旦超過允許值，應及時採取固定鑽機、調整鑽機位置、控制鑽壓 及鑽進速度等技術措施。開鑽後還應填 寫好鑽孔施工記錄及交換班注意事項。
(3)自開鑽之日起，注意隨時調整 泥漿質量效能指標，確保護筒內泥漿面 標高高於地面0。3m或水面（河水或地下水）1。5m ~ 2m以上。當鑽孔內有承 壓水時，應高於穩定後的承壓水位2m 以上，並採取穩定護筒內水頭的措施，以防講塌和縮孔。(4)護筒要埋入不透水土層中，寧 深勿淺，否則應增加泥漿相對密度和粘 度，增加孔壁厚度。
護筒埋置深度宜為 2m ~4m，有沖刷影響的河床應眾入局 部沖刷線以下1。0m~1。5m以下，防止漏漿。(5) 對沖擊鑽要注意觀察自動轉向 裝置。泥漿相對密度和粘度均不能太 大，應控制衝程,無論採用正反迴圈 鑽孔（含潛水鑽）均應採用減壓鑽進方 法，防止出現梅花孔。
(6) 對軟塑粘土層，應特別注意 改善泥漿效能指標。對鑽桿內徑、鑽渣 進出口和排渣裝置的尺寸進行檢查計算，並控制鑽進速度，防止糊鑽。(7) 水下混凝土的配合比設計中， 明落度宜採用180mm ~ 220mm。粗 骨料，優先選卵石。選碎石時，宜增加 含砂量。
粗骨料最大粒徑應為導管內徑 的1/6 ~ 1/8，且不能大於鋼筋最小淨 距的1/4，同時應大於40mm。細集料 宜採用級配良好的中砂，含砂率宜採用 0。4 ~0。5, 水灰比宜採用0。5 ~0。6$水 泥初凝時間不每超過2。5h。同時，混凝 土應具有良好的和易性，在運輸過程中 無顯著離析、泌水現象。
(8) 從開始清孔到混凝土澆築前， 在抽換泥漿、下放鋼筋籠、安裝導管的 過程中，應保持鑽孔內泥漿面始終高於地下水位或河水面1。5m ~ 2m以上。(9) 成孔後，應依次檢查護筒頂面 標高、鑽孔的設計樁頂、粧底標高以及 預留破粧頭的高度，詳細計算出鋼筋籠頂面下沉標高、混凝土澆築頂面標高後， 再開始澆築混凝土。
(10) 混凝土的原材料，如砂、石、 水泥等必須準備充足，滿足需用量。拌 和現場應明示每盤混凝土配合比中卵石、砂、水泥、水和外加劑的用量。(11) 計算出導管上方料斗儲存的 混凝土量是否滿足導管首次埋置深度 (為1。0m)和填充導管底部的需要，並 保持連續灌注。
在灌注過程中應經常檢測孔內混凝土澆築面的位置及時調整 導管埋深。(12) 檢查泥漿比重是否符合清孔 指標。檢查下沉鋼筋籠的孔底沉澱層 厚度，不符合者應重新清孔g灌注前 檢查泥漿含砂率和比重，若含砂量大 時宜控制泥漿比重接近上限，防止砂 礫沉澱過快。
(13) 核定拌和及運輸裝置的數量和 完好狀況，並備有發電機和充足的人力、 運力。(14) 導管使用前應進行水密承壓和 接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣法進行試壓。(15) 拌和站上料斗上應放置 5cm~6cm?L徑篩，防止極翁數超粒徑 顆粒進入導管，發生堵管。
(16) 混凝土灌注應徐徐進行，不 能形成高壓氣囊。及時檢查混凝土頂 面標高，檢查導管埋置於混凝土中的 #度，_般控制埋深2m ~ 6m。在提升導管時保證導管埋置深度外，還 應保證導管內混凝土標高大於孔內混 凝土標、高。
鑽孔施工中常出現坍孔、鑽孔 偏斜、擴孔、縮孔、鑽孔漏漿、梅花孔、 糊鑽、埋鑽等質量問題；灌注混凝土中常出現導管進水、卡管、鋼筋上浮、斷 樁、混凝土離析、蜂窩等質量問題。為 避免施工中出現以上質量問題，應採取 以下預防措施：(1)施工前認真檢視地質資料，選 擇合適的鑽機和鑽孔方法，分析在鑽進 過程中可能發生的問題，並制定相應預 防措施。
(2)做好充分的準備工作。鑽機應安 裝定位準確、牢固，施鑽應經常檢查鑽 機是否發生位移、鑽桿的擺動和傾斜度 是否過大。一旦超過允許值，應及時採取固定鑽機、調整鑽機位置、控制鑽壓 及鑽進速度等技術措施。開鑽後還應填 寫好鑽孔施工記錄及交換班注意事項。
(3)自開鑽之日起，注意隨時調整 泥漿質量效能指標，確保護筒內泥漿面 標高高於地面0。3m或水面（河水或地下水）1。5m ~ 2m以上。當鑽孔內有承 壓水時，應高於穩定後的承壓水位2m 以上，並採取穩定護筒內水頭的措施，以防講塌和縮孔。(4)護筒要埋入不透水土層中，寧 深勿淺，否則應增加泥漿相對密度和粘 度，增加孔壁厚度。
護筒埋置深度宜為 2m ~4m，有沖刷影響的河床應眾入局 部沖刷線以下1。0m~1。5m以下，防止漏漿。(5) 對沖擊鑽要注意觀察自動轉向 裝置。泥漿相對密度和粘度均不能太 大，應控制衝程,無論採用正反迴圈 鑽孔（含潛水鑽）均應採用減壓鑽進方 法，防止出現梅花孔。
(6) 對軟塑粘土層，應特別注意 改善泥漿效能指標。對鑽桿內徑、鑽渣 進出口和排渣裝置的尺寸進行檢查計算，並控制鑽進速度，防止糊鑽。(7) 水下混凝土的配合比設計中， 明落度宜採用180mm ~ 220mm。粗 骨料，優先選卵石。選碎石時，宜增加 含砂量。
粗骨料最大粒徑應為導管內徑 的1/6 ~ 1/8，且不能大於鋼筋最小淨 距的1/4，同時應大於40mm。細集料 宜採用級配良好的中砂，含砂率宜採用 0。4 ~0。5, 水灰比宜採用0。5 ~0。6$水 泥初凝時間不每超過2。5h。同時，混凝 土應具有良好的和易性，在運輸過程中 無顯著離析、泌水現象。
(8) 從開始清孔到混凝土澆築前， 在抽換泥漿、下放鋼筋籠、安裝導管的 過程中，應保持鑽孔內泥漿面始終高於地下水位或河水面1。5m ~ 2m以上。(9) 成孔後，應依次檢查護筒頂面 標高、鑽孔的設計樁頂、粧底標高以及 預留破粧頭的高度，詳細計算出鋼筋籠頂面下沉標高、混凝土澆築頂面標高後， 再開始澆築混凝土。
(10) 混凝土的原材料，如砂、石、 水泥等必須準備充足，滿足需用量。拌 和現場應明示每盤混凝土配合比中卵石、砂、水泥、水和外加劑的用量。(11) 計算出導管上方料斗儲存的 混凝土量是否滿足導管首次埋置深度 (為1。0m)和填充導管底部的需要，並 保持連續灌注。
在灌注過程中應經常檢測孔內混凝土澆築面的位置及時調整 導管埋深。(12) 檢查泥漿比重是否符合清孔 指標。檢查下沉鋼筋籠的孔底沉澱層 厚度，不符合者應重新清孔g灌注前 檢查泥漿含砂率和比重，若含砂量大 時宜控制泥漿比重接近上限，防止砂 礫沉澱過快。
(13) 核定拌和及運輸裝置的數量和 完好狀況，並備有發電機和充足的人力、 運力。(14) 導管使用前應進行水密承壓和 接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣法進行試壓。(15) 拌和站上料斗上應放置 5cm~6cm?L徑篩，防止極翁數超粒徑 顆粒進入導管，發生堵管。
(16) 混凝土灌注應徐徐進行，不 能形成高壓氣囊。及時檢查混凝土頂 面標高，檢查導管埋置於混凝土中的 #度，_般控制埋深2m ~ 6m。在提升導管時保證導管埋置深度外，還 應保證導管內混凝土標高大於孔內混 凝土標、高。