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經驗！機械設計中，對於尺寸的把握即傳說中的“經驗”！機械設計的整個過程其實就是對材料、結構的綜合運用，尺寸定義包含在結構設計內。

這裡，我結合本人機械設計的經驗，簡單的從一個設計過程中梳理一下結構尺寸如何把握。

做一個全新的機械設計，首先需先確定外購件的規格、尺寸。基於供應商的樣本，再根據自己選擇的型號和規格畫出相應的零件結構，這是一個設計師最重要的設計基礎。所以對於一個機械結構設計工程師而言，擁有並熟悉產品配套供應商的產品樣本是一個非常重要的基本功。

其次是確認設計結構。機械設計的結構處理，每個人都有自己的習慣和思維方式，但對於一些傳統的結構形式一定要有很充分的瞭解與掌握。例如法蘭盤有多少種連線方式？如何更好的去處理這些連線方式？同時在設計零件的時候，不僅要考慮零件的功能需求，更要考慮零件的加工工藝需求和裝配工藝需求，更高階的甚至要考慮售後的便捷性（易拆易裝、模組化）需求等等，這是一個很綜合的能力。所謂的結構處理一定是基於產品的功能的全面評估與思考，產品從設計、採購、外協加工、裝配、除錯、生產、售後都需要自己在腦子裡過一遍，千萬不要偷懶。因為每一個細節的疏忽，都有可能導致你前面的努力都推倒重來。

再次，就是設計零件圖紙。零件壁厚的確認需要考慮很多要素，例如零件的形狀、材料、成型方式、熱處理要求、使用強度、位置等等，只有把這些綜合要素都考慮完整了，才能真正設計出合格的零件圖紙。

接著是確認標準件。在設計的過程中，一定要充分利用好這些能夠很簡單就確認了結構和尺寸的零件，這樣的零件越多，對你的結構處理就越有效。

最後才是做力學分析。雖然我們在企業的產品設計過程中，用到力學分析的地方相對較少，但是該做的地方還是要做的。現在利用三維設計軟體來做力學分析，也是非常方便快捷，所以儘量不要省事就不做。

以上是從一個機械設計過程中，粗線條說明了結構尺寸如何把握。歸根結底，還是一個“經驗”！只有我們真正經歷過，才能真正“知道”！順便也說一說實際工作中如何快速有效地獲得這些“經驗”罷。

第一個，多看、多畫、多思考！所謂的經驗，來自於你的專案設計經歷，來自於你曾經犯過的錯誤，更重要的是來自於一個牛逼的老師的指導。一個好老師可以讓你事半功倍，但是好老師可遇不可求，所以需要運氣。

第二個，建議你找圖紙出來借鑑，看和思考。對於一個設計工程師而言，模仿絕對是自我成長的捷徑。首先去查閱是不是以前做過類似的產品，產品上是不是有類似的零件，然後考慮我們所需的相關要素，結合以前圖紙的設計尺寸，以此來確認自己的零件設計，這是出錯率最低的一種方式，因為該犯的錯前人已經基本上替你犯過了。

第三個，虛心請教。理工科的人都有種“好為人師”的癖好，你只要虛心請教，通常都會得到一個不錯的結果。至少是一些基本的設計常識，可以從和他們的溝通中去識別和獲得的，這就是你最應該去經營的職場。

第四個，形成自己的設計理念。等具備了一定的設計能力，也就會慢慢的形成自己的設計原則，什麼樣的結構定義什麼樣的尺寸，什麼樣的材料給出什麼樣的要求。這都是內化於心的潛意識，根本就不需要去想，是件很自然而然的事情。

這問題有點意思，一般分幾種型別，第一類，比較規範的做法，先了解接受到的設計任務書，根據設計任務書，總設計師制定總體方案，編制設計計算說明書草稿，然後召集團隊人員研究總體方案，大致計算一些設計中的關鍵資料，主要是力學結構和功能體現兩方面的資料，再根據資料繪出總體設計方案草圖的各部分尺寸，其中很多尺寸設計手冊中都已給出，適當選擇即可，有的內部規範中也有相應的規範，只是非標部分要反覆推敲，動手繪製總方案圖，沒問題了，就可繪製立體總裝配圖，確定各個部件間的合理不幹澀尺寸，然後各個設計師負責自己負責的部件設計即可，各自將立體裝配圖繪製完，模擬檢查修正無誤後，即可彙總模擬修正檢查，都無誤後，就全部定稿了，轉換成CAD加工圖 標註加工要求，配合要求，材料要求等。加工零部件，裝配除錯，發現有問題，再調整相關尺寸，達到設計任務書要求後，定稿設計計算說明書，就算整個設計工作告一段落。第二種型別，就是什麼都沒有，只有個總體裝置思路的機械設計，就要先制定設計任務書，提出完整得設計要求，其中就包括對裝置主要尺寸的要求，設計要求越詳細越好，這樣目標就更明確，然後重複第一型別的工作。機械設計首先確定設計說明書總的設計要求。第三種類型，就是小團隊或個人的小設計，那就不需要那麼複雜的程式了，但第二，第一類中的總體思路要有，根據總體思路，精簡流程直接計算相關尺寸，記錄在案，繪製總構思圖，總裝配吐，部件圖，零件圖。總的要求就是各部分尺寸，滿足設計要求即可。