1.濾袋粘灰甚至糊袋，壓差增大
經過長期執行後，除塵器壓差增大，尤以三號電袋除塵器最為嚴重。一、二、四號電袋除塵器最大壓差在1000Pa左右，三號電袋除塵器壓差最大值曾達到1600Pa。停機檢查後可發現濾袋錶面有不同程度糊袋現象。
1.原因分析
a.空預器壓差升高後進行了空預器高壓水沖洗的工作。空預器線上高壓水沖洗將產生大量水蒸氣，煙氣溼度增大將加劇濾袋的堵塞、糊袋。
b.脫硝工藝中氨的逃逸率高，使濾袋錶麵粉塵板結甚至糊袋，導致壓差升高。鍋爐煙氣中含有SO2等氣體，SCR催化劑會促進SO2氧化成SO3：2SO2+O2=2SO3。NH3在脫硝過程中會有一部分逃逸出來，這部分NH3與煙氣中的SO3和水蒸汽反應，生成NH4HSO4。而NH4HSO4在140℃左右呈液態，極具腐蝕性和黏結性，容易吸附在極板、極線、濾袋錶面和灰粉黏合，很難清除下來。過量的硫酸氫胺黏結在濾袋錶面，造成濾袋糊袋，透氣性下降，同時，混合了硫酸氫氨的粉塵粘性增大，也導致濾袋上的粉塵難以清除，必然帶來除塵器阻力的增加。
c.由於煙氣中氨鹽含量高，加劇了陰極線芒刺裹灰現象，且裹灰的粘性大，振打清灰無法徹底清除，造成電場放電不理想，電場收塵效果下降，增加了濾袋的負荷。d.濾袋噴吹方式調整不及時，低負荷壓差小的情況下部分執行人員關閉了定時噴吹，改為定壓噴吹，導致低負荷時濾袋沒有得到有效清灰，壓差一旦上漲則很難下降。
2.處理方案
在機組執行期間，可採取以下控制措施：
a.暫停空預器線上高壓水沖洗工作，若不得不進行沖洗，需進行水量控制，提高沖洗壓力至50Mpa，控制水量小於1噸/小時。
b.SCR系統噴氨調門採取手動控制，在不影響機組氮氧化物排放指標(50mg/m3)的情況下儘量降低脫硝SCR區噴氨量，最大可能減少氨逃逸量，嚴格保證氨逃逸小於3µL/L。
c.電袋除塵器一、二電場繼續以0方式執行，變壓器電流極限由80%調整至100%，增加電場出力，降低袋區負荷。
d.更改布袋的噴吹方式：脈衝閥噴吹間隔在10S以內調整，控制噴吹壓力在0.45-0.5MPa，連續不間斷噴吹，特別是在低負荷壓差較低時同樣進行連續不間斷噴吹。
在機組停機以後可採取以下方案：
1.將原脫硝渦流混合器的噴氨方式改造為多噴嘴的格柵式噴氨方式，提高噴氨均勻度。
2.進行脫硝煙道流場最佳化，提高煙氣流速均勻度，降低氨逃逸。
3.離線情況下，使用空氣炮對所有濾袋進行逐個強力清灰，必要時可將袋籠拆除後進行深度清灰。
2.旋轉噴吹中心筒斷裂
2015年1月31日，在2號機組停備消缺中檢查發現除塵器A列1室4號旋轉噴吹裝置中心筒晃度較大，手動盤車旋臂異常輕鬆地轉動，進一步檢查發現中心筒上部與迴轉支承連線的法蘭焊口處斷裂；2015年2月1日，經過全面排查，又發現B列1室1號旋轉噴吹裝置中心筒斷裂。
a.中心筒是插進法蘭內進行的焊接，內、外均進行了焊接，但焊接高度小於6mm，明顯不符合要求。整個斷裂口較為整齊，法蘭內殘存有中心筒壁，但沒有明顯塑性變形，可能在焊接時有咬邊現象；咬邊不但使母材金屬的減薄，還會在母材和焊縫處形成幾何不連續，從而形成應力集中，使得焊縫強度降低。
b.中心筒上部外表及法蘭外表有明顯的腐蝕、鏽跡。中心筒外部本應填充矽酸鋁填料的填料室已經沒有任何完好的填料，中心筒中下部表面則附著大量黃綠色垢狀物，說明矽酸鋁填料已幾乎被全部腐蝕。分析原因為：除塵器頂蓋上部原本溫度較低，當旋噴驅動裝置各密封面密封不嚴時，又會有冷空氣進入填料室內，造成填料室內的煙氣冷凝，形成酸液，對金屬及保溫層產生腐蝕。
a.根據原尺寸重新加工法蘭，嚴格按照焊接標準與中心筒進行焊接。
b.測量因斷裂而減少的中心筒長度，兩臺旋噴分別增加23mm、20mm的墊圈以補償中心筒長度。
c.重新安裝足量矽酸鋁保溫至填料室內。
d.旋噴驅動裝置上部各連線結合面用矽膠重新密封，防止空氣洩漏。
e.對所有中心筒進行檢查，重新密封填料室。
f.在中心筒和上法蘭之間焊接加強肋。
g.使用不鏽鋼材質中心筒，發現腐蝕嚴重的進行更換。
1.濾袋粘灰甚至糊袋，壓差增大
經過長期執行後，除塵器壓差增大，尤以三號電袋除塵器最為嚴重。一、二、四號電袋除塵器最大壓差在1000Pa左右，三號電袋除塵器壓差最大值曾達到1600Pa。停機檢查後可發現濾袋錶面有不同程度糊袋現象。
1.原因分析
a.空預器壓差升高後進行了空預器高壓水沖洗的工作。空預器線上高壓水沖洗將產生大量水蒸氣，煙氣溼度增大將加劇濾袋的堵塞、糊袋。
b.脫硝工藝中氨的逃逸率高，使濾袋錶麵粉塵板結甚至糊袋，導致壓差升高。鍋爐煙氣中含有SO2等氣體，SCR催化劑會促進SO2氧化成SO3：2SO2+O2=2SO3。NH3在脫硝過程中會有一部分逃逸出來，這部分NH3與煙氣中的SO3和水蒸汽反應，生成NH4HSO4。而NH4HSO4在140℃左右呈液態，極具腐蝕性和黏結性，容易吸附在極板、極線、濾袋錶面和灰粉黏合，很難清除下來。過量的硫酸氫胺黏結在濾袋錶面，造成濾袋糊袋，透氣性下降，同時，混合了硫酸氫氨的粉塵粘性增大，也導致濾袋上的粉塵難以清除，必然帶來除塵器阻力的增加。
c.由於煙氣中氨鹽含量高，加劇了陰極線芒刺裹灰現象，且裹灰的粘性大，振打清灰無法徹底清除，造成電場放電不理想，電場收塵效果下降，增加了濾袋的負荷。d.濾袋噴吹方式調整不及時，低負荷壓差小的情況下部分執行人員關閉了定時噴吹，改為定壓噴吹，導致低負荷時濾袋沒有得到有效清灰，壓差一旦上漲則很難下降。
2.處理方案
在機組執行期間，可採取以下控制措施：
a.暫停空預器線上高壓水沖洗工作，若不得不進行沖洗，需進行水量控制，提高沖洗壓力至50Mpa，控制水量小於1噸/小時。
b.SCR系統噴氨調門採取手動控制，在不影響機組氮氧化物排放指標(50mg/m3)的情況下儘量降低脫硝SCR區噴氨量，最大可能減少氨逃逸量，嚴格保證氨逃逸小於3µL/L。
c.電袋除塵器一、二電場繼續以0方式執行，變壓器電流極限由80%調整至100%，增加電場出力，降低袋區負荷。
d.更改布袋的噴吹方式：脈衝閥噴吹間隔在10S以內調整，控制噴吹壓力在0.45-0.5MPa，連續不間斷噴吹，特別是在低負荷壓差較低時同樣進行連續不間斷噴吹。
在機組停機以後可採取以下方案：
1.將原脫硝渦流混合器的噴氨方式改造為多噴嘴的格柵式噴氨方式，提高噴氨均勻度。
2.進行脫硝煙道流場最佳化，提高煙氣流速均勻度，降低氨逃逸。
3.離線情況下，使用空氣炮對所有濾袋進行逐個強力清灰，必要時可將袋籠拆除後進行深度清灰。
2.旋轉噴吹中心筒斷裂
2015年1月31日，在2號機組停備消缺中檢查發現除塵器A列1室4號旋轉噴吹裝置中心筒晃度較大，手動盤車旋臂異常輕鬆地轉動，進一步檢查發現中心筒上部與迴轉支承連線的法蘭焊口處斷裂；2015年2月1日，經過全面排查，又發現B列1室1號旋轉噴吹裝置中心筒斷裂。
1.原因分析
a.中心筒是插進法蘭內進行的焊接，內、外均進行了焊接，但焊接高度小於6mm，明顯不符合要求。整個斷裂口較為整齊，法蘭內殘存有中心筒壁，但沒有明顯塑性變形，可能在焊接時有咬邊現象；咬邊不但使母材金屬的減薄，還會在母材和焊縫處形成幾何不連續，從而形成應力集中，使得焊縫強度降低。
b.中心筒上部外表及法蘭外表有明顯的腐蝕、鏽跡。中心筒外部本應填充矽酸鋁填料的填料室已經沒有任何完好的填料，中心筒中下部表面則附著大量黃綠色垢狀物，說明矽酸鋁填料已幾乎被全部腐蝕。分析原因為：除塵器頂蓋上部原本溫度較低，當旋噴驅動裝置各密封面密封不嚴時，又會有冷空氣進入填料室內，造成填料室內的煙氣冷凝，形成酸液，對金屬及保溫層產生腐蝕。
2.處理方案
a.根據原尺寸重新加工法蘭，嚴格按照焊接標準與中心筒進行焊接。
b.測量因斷裂而減少的中心筒長度，兩臺旋噴分別增加23mm、20mm的墊圈以補償中心筒長度。
c.重新安裝足量矽酸鋁保溫至填料室內。
d.旋噴驅動裝置上部各連線結合面用矽膠重新密封，防止空氣洩漏。
e.對所有中心筒進行檢查，重新密封填料室。
f.在中心筒和上法蘭之間焊接加強肋。
g.使用不鏽鋼材質中心筒，發現腐蝕嚴重的進行更換。