開展TPM管理要經過七個階段，包含TPM管理的基礎0階段（6S管理）第一階段：初期清掃主要是針對裝置的清掃，透過清掃進行點檢，挖掘裝置的缺陷並整改，初期清掃階段透過製作清掃工具，提高畫質掃效率，縮短清掃的時間。第二階段：困難部位/發生源對策主要是針對裝置在清掃、點檢過程中困難部位及裝置執行過程中的汙染髮生源進行識別及對策，這個階段員工學習了WHY-WHY分析法及迴圈改善法，透過第二階段的活動，消除或減少困難部位及汙染髮生源，縮短清掃、點檢的時間，延長了清掃、點檢的週期。第三個階段：清掃/點檢/注油假基準主要是針對裝置的日常保養，清掃、點檢、注油包含緊固等活動，改進注油工具，消除注油困難點，制定裝置的清掃、點檢、注油基準書試執行，確保裝置依賴性。第四個階段：總點檢主要透過學習的裝置的工作原理，部件的效能，透過繪製裝置的系統圖，促進員工深入對裝置的瞭解，培養員工裝置管理的綜合能力，建立自主保全標準，完善裝置的日常點檢標準，改善因裝置加工點造成的質量問題，確保裝置安全穩定的執行。第五個階段：自主點檢主要內容是透過日常的點檢，完善前階段的裝置點檢標準，最佳化點檢標準及點檢路線，提高點檢效率，這個階段活動後設備的日常點檢及保養80%的專案移交到現場操作工完成，自主保全管理體系初步形成。第六個階段：品質保證這個階段內容主要是讓員工學習及制定崗位操作標準及車間工藝流程圖（QC工程圖），學習QC七工具，透過小組開展主題活動解決車間品質問題，提高車間良品率，確保產品的信賴性。第七個階段：自主管理這個階段主要把前6個階段所有推進的專案再最佳化，把固化下來的管理專案形成制度化，標準化，流程化、表格化進行迴圈管理（PDCA)，確保TPM管理效果最大化。

　　TPM可以分為五個階段：

　　一、TPM第一階段

　　初期清掃：此階段透過對現場的徹底5S以及對裝置的修理修復，將我們的工作場所變成一個整齊潔淨、舒適美觀的現場。透過第一階段的實施，最重要作用是改變了員工的認識，提升了大家的意願，強化了大家的執行力，並在實施過程中培養了員工發現現場問題的能力。

　　二、TPM第二階段

　　困難點/發生源對策：在改善過程中，往往就會暴露出之前無法看到的問題，我們對其解決，對身邊的內容著手進行改善，取得實質性的效果，在勝利的喜悅中加強自信。我們在此階段已逐步培養出員工改善的能力。

　　三、TPM第三階段

　　總點檢：這一階段的重點是讓員工深入瞭解裝置，瞭解與自己朝夕相處的生產現場，並以點檢的形式形成自主管理模式，透過標準化的日常管理，建立一個防範於未然的機制。員工參與管理的意願和現場改善能力的提升，為我們最終建立自主管理體制奠定了堅實的基礎。

　　四、TPM第四階段

　　提高點檢效率（目視化管理）：為了更好的實施我們的日常管理，我們應該建立一個看得見的管理模式，讓大家一目瞭然。第四階段就是以此為目標，利用目視化管理這個工具，提高點檢效率，提高勞動生產率。

　　五、TPM第五階段

　　自主管理體制建立：透過企業長時間推行TPM，就可以實現我們的理想目標，建立一個全員參與的自主管理體制。在這個體制下，我們不但可以自己解決各種各樣的“冰山”，並且還能夠積極防止“冰山”的產生，達到故障、不良、浪費的“零”目標。

　　TPM改善活動要經歷的三個階段：

　　第一個階段是抗拒期。

　　在此階段，多數人(主觀或客觀地)是不能很好地接受改善活動的，只有少數人在強有力的推動下(向上的演頭)，才勉強提出一些提案。

　　第二個階段是降服期。

　　當推動力足夠強大並持續一定的時間之後，人們(或多數人)在被動中接受這樣一個現實，即放棄抗拒(降服於推動力)，根據要求或隨多數人一起提出改善提案。

　　第三個階段就是我們要追求的主動活動期。

　　在這個階段，員工己經能從改善提案活動中體會到充分的成就感和樂趣等，他們能在沒有任何外力要求的情況下主動參與活動。