IPQC是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。 （屬品質保證部） 1.負責首檢和部分過程檢查、製程中不良品的確認,標識及統計； 2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器執行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。 3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是製程中巡迴流動檢驗;屬品質保證部管理. 生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。 ① 過程檢驗的方式主要有： a. 首件自檢、互檢、專檢相結合； b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合； c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗； e. 產品完成後檢驗； f. 抽樣與全檢相結合； ② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。 a. 首件檢驗； b. 材料核對； c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器執行引數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。 ③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗專案：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄； ④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程式》等等。 品質檢驗方法 1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形： ① 批次較小，檢驗簡單且費用較低； ② 產品必須是合格； ③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。 2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。 ① 適用於以下情形：a. 對產品效能檢驗需進行破壞性試驗； b. 批次太大，無法進行全數檢驗； c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d. 允許有一定程度的不良品存在。 ② 抽樣檢驗中的有關術語： a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗物件；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。 b.批次：批中所含單位數量； c.抽樣數：從批中抽取的產品數量； d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。 3、抽樣方案的確定： 我廠採用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程式及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下： ① 確定產品的質量判定標準： ② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。 ③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。 ④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。 ⑤ 選擇抽樣方案型別：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。 ⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。 QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所採取的作業技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設定這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當於一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、製程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。 IPQC：即英文In-process Quality Control 的簡稱, 中文意思是製程檢驗，擔任這類工作的人員叫做製程檢驗員。
IPQC是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。 （屬品質保證部） 1.負責首檢和部分過程檢查、製程中不良品的確認,標識及統計； 2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器執行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。 3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是製程中巡迴流動檢驗;屬品質保證部管理. 生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。 ① 過程檢驗的方式主要有： a. 首件自檢、互檢、專檢相結合； b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合； c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗； e. 產品完成後檢驗； f. 抽樣與全檢相結合； ② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。 a. 首件檢驗； b. 材料核對； c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器執行引數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。 ③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗專案：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄； ④ 依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程式》等等。 品質檢驗方法 1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形： ① 批次較小，檢驗簡單且費用較低； ② 產品必須是合格； ③ 產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。 2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。 ① 適用於以下情形：a. 對產品效能檢驗需進行破壞性試驗； b. 批次太大，無法進行全數檢驗； c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用； d. 允許有一定程度的不良品存在。 ② 抽樣檢驗中的有關術語： a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗物件；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。 b.批次：批中所含單位數量； c.抽樣數：從批中抽取的產品數量； d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收； e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收； f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。 3、抽樣方案的確定： 我廠採用的抽樣方案是根據國家標準GB2828《逐批檢驗計數抽樣程式及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下： ① 確定產品的質量判定標準： ② 選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。 ③ 選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。 ④ 確定樣本量字碼，即抽樣數。 ⑤ 選擇抽樣方案型別：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。 ⑥ 查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。 QC中文全稱: 即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，質量檢驗。其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所採取的作業技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設定這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當於一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、製程檢驗員（IPQC）、最終檢驗員（FQC）和出貨檢驗員（OQC）。 IPQC：即英文In-process Quality Control 的簡稱, 中文意思是製程檢驗，擔任這類工作的人員叫做製程檢驗員。