當我們碰到一個問題時,往往事發突然而不知所措,例如客訴、生產品質突然出現異常等等。針對這樣的事情,一些有經驗的人研究了一套邏輯方法,把處理問題的步驟歸納成8個原則(8 Discipline),使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟,問題的處理及解決通常較圓滿,使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長,因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳,例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標準程式。以下就針對8D的每一步驟作一說明:
8D的前置步驟: 當問題發生時,先保持冷靜,並且盡你所能緊急補救,使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回,以防止其斷線等事態之擴大,同時把※※發生的經過細節儘可能收集齊全。
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決,通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行,例如調整機器或懂得改變製程條件,或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員,將證物、細節描述越清楚,團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到,暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後,即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時,最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態,先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖),逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果,看看那個資料有很大的差?,尺寸?重量?電壓值?C※※?耐電壓?等等不良的發生,總是有原因,資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析,可以幫助您縮小範圍,越來越接近問題核心。當分析完成,列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調整改變,並且觀察那一些改變可使品質回覆正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後,即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種,例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點,要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇,並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策準備妥當,則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證,例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,C※※由0.5升為1.8等,下游工段及客戶己能完全接受,不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產,雖然尚未發生問題,亦需作同步改善,防止再發,即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效,也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉,使其產生工作上的成就感,並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題,或是量產、客訴問題, 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決,對工程人員實力的培養著實可觀,成為公司重要的資產,這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運用,其實不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多問題,不妨也用8D的邏輯來思考看
當我們碰到一個問題時,往往事發突然而不知所措,例如客訴、生產品質突然出現異常等等。針對這樣的事情,一些有經驗的人研究了一套邏輯方法,把處理問題的步驟歸納成8個原則(8 Discipline),使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟,問題的處理及解決通常較圓滿,使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長,因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳,例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標準程式。以下就針對8D的每一步驟作一說明:
8D的前置步驟: 當問題發生時,先保持冷靜,並且盡你所能緊急補救,使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回,以防止其斷線等事態之擴大,同時把※※發生的經過細節儘可能收集齊全。
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決,通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行,例如調整機器或懂得改變製程條件,或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員,將證物、細節描述越清楚,團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到,暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後,即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時,最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態,先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖),逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果,看看那個資料有很大的差?,尺寸?重量?電壓值?C※※?耐電壓?等等不良的發生,總是有原因,資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析,可以幫助您縮小範圍,越來越接近問題核心。當分析完成,列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調整改變,並且觀察那一些改變可使品質回覆正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後,即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種,例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點,要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇,並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策準備妥當,則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證,例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,C※※由0.5升為1.8等,下游工段及客戶己能完全接受,不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產,雖然尚未發生問題,亦需作同步改善,防止再發,即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效,也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉,使其產生工作上的成就感,並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題,或是量產、客訴問題, 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決,對工程人員實力的培養著實可觀,成為公司重要的資產,這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運用,其實不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多問題,不妨也用8D的邏輯來思考看