IMR成型：注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀複雜的製件，注塑成型適用於大量生產與形狀複雜產品等成型加工領域。 在一定溫度下，透過螺桿攪拌完全熔融的塑膠材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀複雜部件的批次生產，是重要的加工方法之一。 溫度控制 注塑成型裝置和模具 ⒈料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑膠的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑膠的流動和冷卻。每一種塑膠都具有不同的流動溫度，同一種塑膠，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分佈不同所致，塑膠在不同型別的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。 ⒉噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的效能。 ⒊模具溫度：模具溫度對製品的內在效能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑膠結晶性的有無、製品的尺寸與結構、效能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑週期等）。 壓力控制 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑膠的塑化和製品質量。 ⒈塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以透過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑膠的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪下作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。 此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑膠的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方釐米。 ⒉注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑膠 所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑膠從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 注塑成型 成型週期 完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型週期，也稱模塑週期。它實際包括以下幾部分： 成型週期：成型週期直接影響勞動生產率和裝置利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，儘量縮短成型週期中各個有關時間。在整個成型週期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑膠的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鐘）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製品尺寸準確性有影響，若在以後，則無影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴於料溫，模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑膠的熱效能和結晶效能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應以保證製品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型週期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
IMR成型：注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀複雜的製件，注塑成型適用於大量生產與形狀複雜產品等成型加工領域。 在一定溫度下，透過螺桿攪拌完全熔融的塑膠材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀複雜部件的批次生產，是重要的加工方法之一。 溫度控制 注塑成型裝置和模具 ⒈料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑膠的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑膠的流動和冷卻。每一種塑膠都具有不同的流動溫度，同一種塑膠，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分佈不同所致，塑膠在不同型別的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。 ⒉噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的效能。 ⒊模具溫度：模具溫度對製品的內在效能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑膠結晶性的有無、製品的尺寸與結構、效能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑週期等）。 壓力控制 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑膠的塑化和製品質量。 ⒈塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以透過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、製品質量的要求以及塑膠的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪下作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。 此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑膠的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方釐米。 ⒉注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑膠 所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑膠從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 注塑成型 成型週期 完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型週期，也稱模塑週期。它實際包括以下幾部分： 成型週期：成型週期直接影響勞動生產率和裝置利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，儘量縮短成型週期中各個有關時間。在整個成型週期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑膠的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鐘）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對製品尺寸準確性有影響，若在以後，則無影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴於料溫，模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出製品收縮率波動範圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑膠的熱效能和結晶效能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應以保證製品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對複雜製件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型週期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。