旋挖樁施工質量控制要點 (一)成孔質量的控制 成孔是旋挖樁施工中的一個重要部分,施工過程中容易出現塌孔、縮徑、樁孔偏斜及樁端達不到設計持力層要求等問題。因此,在成孔的施工技術和施工質量控制方面注意以下幾點： (1)採取跳挖施工 旋挖樁施工是先成孔,後成樁,因此，必然造成孔壁周圍的土體對樁產生動壓力。且樁混凝土澆築的前期,樁身混凝土的強度很低,極易出現縮徑現象，所以採取跳挖的方式，對防止成孔過程中的坍孔和縮徑是一項重要的技術措施。 (2)確保樁位和成孔深度①在護筒定位後及時複核護筒的位置，嚴格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大於50mm,並認真檢查回填土是否密實；②在施工過程中，必須準確地控制成孔孔深度,在旋挖樁機械本身測量外，還應進行人工測量，並作好記錄；③如遇泥漿護壁成孔，可能出現第一次清孔時泥漿比重控制不當或在提鑽具時碰撞了孔壁,而發生的坍孔、沉渣過厚等現象,這將導致第二次清孔失分困難。因此,在提出鑽具後用測繩複核成孔深度,如測繩的測深比鑽桿的鑽探小,就要重新下鑽桿復鑽並清孔；④在施工中常用的測繩遇水後，可能存在縮水的問題,因其最大收縮率達1.2%,為提高測繩的測量精度,在使用前要預溼後重新標定,並在使用中經常複核。(3)為了保證成孔垂直精度滿足設計要求,應從以下兩方面進行嚴格控制：①採取擴大樁機支承面積的方式，使樁機穩固；②測量定位後，採用設定十字校核點的方式，施工過程中經常校核樁身垂直度等。 (二)鋼筋籠的製作和吊放 (1)鋼筋籠製作前首先要檢查鋼材的質量保證資料,檢查合格後再按設計和施工規範要求驗收鋼筋的直徑、長度、規格、數量和製作質量。(2)鋼筋籠製作過程中，應根據鋼筋籠的重量、長度、現場施工條件，選擇強度、直徑合適的鋼筋設定加勁箍及內三角撐，且頂部加勁箍應加強設定，確保吊裝質量及施工安全。(3)鋼筋籠的連線必須嚴格按照相關規範執行：高強度主筋應全部採用機械連線，其相應的加勁箍等應根據加勁箍強度選擇合適的焊條及焊機，確保鋼筋籠製作質量。(4)為了確保樁混凝土保護層，鋼筋籠需設定定位環，且樁底部應採用水泥漿固結沉渣，確保樁身質量。在鋼筋籠吊放之前,應逐節驗收鋼筋籠的連線質量,對質量不符合規範要求的，必須整改。鋼筋籠下放要過程中，應注意鋼筋籠能否順利下放,沉放時不能碰撞孔壁;當吊放受阻時,不能加壓強行下放,因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現象,應停止吊放並尋找原因。如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的,應提出後重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,則要求進行復鑽糾偏,並在重新驗收成孔質量後再吊放鋼筋籠。成孔完成與鋼筋籠下放以及混凝土澆築的搭接應連續、合理安排。(三)混凝土澆築控制要點1、導管進水問題(1)原因 ①首批混凝土儲量不足或是儲量足夠,但導管口距孔底的間距較大,混凝土下落後不能埋設導管口,以致泥水從導管口湧入；②導管密封不嚴,接頭處橡皮墊破裂,或是導管焊縫破裂,水從縫隙中進入導管；③由於測深出錯,作業中拔脫導管,底口湧入泥水。 (2)控制辦法 為了避免進水,作業前要採取相應的預防措施,檢查導管密封性及焊縫是否結實,核算初灌量,測導管下水深度； ①由上述第一種原因引起的,應立即將導管拔出,用空氣吸泥機、水力吸泥機或抓吊清除,也可以用反迴圈鑽機的吸泥泵吸出,或提起鋼筋籠,採用復鑽清除,然後重新灌注； ②若是第二、三種原因引起的,應視具體情況,拔除導管,重新下管,但灌注前應將進入導管內的水和汙泥抽出或取出,方可繼續灌注混凝土,續灌的混凝土配合比應增加水泥量,提高稠度灌入導管內,灌入前將導管小幅度振動片刻,使原混凝土損失的流動性得以彌補,以後續灌可恢復正常配合比； ③若混凝土面在水下不很深,未初凝時,可於導管底部設定防水塞,將導管插入混凝土內,導管內裝入混凝土後,稍提導管,利用原混凝土將底塞衝開,然後繼續灌注； ④若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,導管不能重新插入混凝土時,可在原護筒內加設直徑稍小的鋼護筒,用重壓或錘擊方法壓入混凝土面適當深度,然後將護筒內的水(泥漿)抽出,清除軟弱層,再在護筒內灌注普通混凝土至樁頂。 2、卡管問題(1)原因①初灌時隔水栓卡管；②由於混凝土本身的原因,如坍落度過小,流動性差,夾有大卵石,拌和不均勻,以及運輸途中產生離析等；③導管接縫處漏水,雨天運送混凝土未遮蓋等,使混凝土中的水泥漿被沖走,粗集料集中而造成導管堵塞；④機械發生故障或其他原因使混凝土在導管中停留時間過長,或灌注混凝土的時間過長,最初的混凝土已初凝,增大了導管內混凝土下落的阻力,混凝土堵在管內。(2)處理辦法:①用長杆衝搗管內混凝土,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落；②如仍不能下落時,則須將導管連同其內的混凝土提出鑽孔,進行清理修整(注意不要使導管內的混凝土落入井孔),然後重新吊裝導管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,則須按前述方法清除。 ③灌注前仔細檢查檢修灌注機械,並準備備用機械,發生故障時,立即調換機械,同時採取措施,加速混凝土灌注,必要時,可在首批混凝土中摻加緩凝劑,以延緩混凝土的初凝時間； ④當灌注時間已久,孔內的首批混凝土已初凝,導管內堵塞有混凝土時,將導管拔出,重安鑽機,利用較小鑽頭將鋼筋籠以內的混凝土吸出,用衝抓錐將骨架逐一拔出,然後用粘土摻砂礫填塞井孔,待沉實後重新鑽孔成樁。 (四)成樁質量的控制 (1)為確保成樁質量,要嚴格檢查驗收進場原材料的質保書(水泥出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告),如發現實樣與質保書不符,應立即取樣進行復查,對不合格的材料(如水泥、砂、石、水質),嚴禁用於混凝土灌注樁； (2)灌注水下混凝土的施工主要是採用導管灌注,混凝土的離析現象還會存在,但良好的配合比可減少離析程度。因此,現場的配合比要隨水泥品種、砂、石料規格及含水率的變化進行調整,為使每根樁的配合比都能正確無誤,在混凝土攪拌前都要複核配合比並校驗計量的準確性,嚴格計量和測試管理,並及時填入原始記錄和製作試件； (3)為防止發生斷樁、夾泥、堵管等現象。在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度,混凝土坍落採用18cm～22cm；(4)隨時瞭解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～3m。不宜大於4m和小於0.8m,嚴禁把導管底端提出混凝土面； (5)在施工過程中,要控制好灌注工藝和操作,抽動導管使混凝土面上升的力度要適中,保證有程式的拔管和連續灌注,升降的幅度不能過大,如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁,導致孔壁下墜或坍落,樁身夾泥,這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。
旋挖樁施工質量控制要點 (一)成孔質量的控制 成孔是旋挖樁施工中的一個重要部分,施工過程中容易出現塌孔、縮徑、樁孔偏斜及樁端達不到設計持力層要求等問題。因此,在成孔的施工技術和施工質量控制方面注意以下幾點： (1)採取跳挖施工 旋挖樁施工是先成孔,後成樁,因此，必然造成孔壁周圍的土體對樁產生動壓力。且樁混凝土澆築的前期,樁身混凝土的強度很低,極易出現縮徑現象，所以採取跳挖的方式，對防止成孔過程中的坍孔和縮徑是一項重要的技術措施。 (2)確保樁位和成孔深度①在護筒定位後及時複核護筒的位置，嚴格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大於50mm,並認真檢查回填土是否密實；②在施工過程中，必須準確地控制成孔孔深度,在旋挖樁機械本身測量外，還應進行人工測量，並作好記錄；③如遇泥漿護壁成孔，可能出現第一次清孔時泥漿比重控制不當或在提鑽具時碰撞了孔壁,而發生的坍孔、沉渣過厚等現象,這將導致第二次清孔失分困難。因此,在提出鑽具後用測繩複核成孔深度,如測繩的測深比鑽桿的鑽探小,就要重新下鑽桿復鑽並清孔；④在施工中常用的測繩遇水後，可能存在縮水的問題,因其最大收縮率達1.2%,為提高測繩的測量精度,在使用前要預溼後重新標定,並在使用中經常複核。(3)為了保證成孔垂直精度滿足設計要求,應從以下兩方面進行嚴格控制：①採取擴大樁機支承面積的方式，使樁機穩固；②測量定位後，採用設定十字校核點的方式，施工過程中經常校核樁身垂直度等。 (二)鋼筋籠的製作和吊放 (1)鋼筋籠製作前首先要檢查鋼材的質量保證資料,檢查合格後再按設計和施工規範要求驗收鋼筋的直徑、長度、規格、數量和製作質量。(2)鋼筋籠製作過程中，應根據鋼筋籠的重量、長度、現場施工條件，選擇強度、直徑合適的鋼筋設定加勁箍及內三角撐，且頂部加勁箍應加強設定，確保吊裝質量及施工安全。(3)鋼筋籠的連線必須嚴格按照相關規範執行：高強度主筋應全部採用機械連線，其相應的加勁箍等應根據加勁箍強度選擇合適的焊條及焊機，確保鋼筋籠製作質量。(4)為了確保樁混凝土保護層，鋼筋籠需設定定位環，且樁底部應採用水泥漿固結沉渣，確保樁身質量。在鋼筋籠吊放之前,應逐節驗收鋼筋籠的連線質量,對質量不符合規範要求的，必須整改。鋼筋籠下放要過程中，應注意鋼筋籠能否順利下放,沉放時不能碰撞孔壁;當吊放受阻時,不能加壓強行下放,因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現象,應停止吊放並尋找原因。如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的,應提出後重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,則要求進行復鑽糾偏,並在重新驗收成孔質量後再吊放鋼筋籠。成孔完成與鋼筋籠下放以及混凝土澆築的搭接應連續、合理安排。(三)混凝土澆築控制要點1、導管進水問題(1)原因 ①首批混凝土儲量不足或是儲量足夠,但導管口距孔底的間距較大,混凝土下落後不能埋設導管口,以致泥水從導管口湧入；②導管密封不嚴,接頭處橡皮墊破裂,或是導管焊縫破裂,水從縫隙中進入導管；③由於測深出錯,作業中拔脫導管,底口湧入泥水。 (2)控制辦法 為了避免進水,作業前要採取相應的預防措施,檢查導管密封性及焊縫是否結實,核算初灌量,測導管下水深度； ①由上述第一種原因引起的,應立即將導管拔出,用空氣吸泥機、水力吸泥機或抓吊清除,也可以用反迴圈鑽機的吸泥泵吸出,或提起鋼筋籠,採用復鑽清除,然後重新灌注； ②若是第二、三種原因引起的,應視具體情況,拔除導管,重新下管,但灌注前應將進入導管內的水和汙泥抽出或取出,方可繼續灌注混凝土,續灌的混凝土配合比應增加水泥量,提高稠度灌入導管內,灌入前將導管小幅度振動片刻,使原混凝土損失的流動性得以彌補,以後續灌可恢復正常配合比； ③若混凝土面在水下不很深,未初凝時,可於導管底部設定防水塞,將導管插入混凝土內,導管內裝入混凝土後,稍提導管,利用原混凝土將底塞衝開,然後繼續灌注； ④若如前述混凝土面在水面以下不很深,但已初凝,導管不能重新插入混凝土時,可在原護筒內加設直徑稍小的鋼護筒,用重壓或錘擊方法壓入混凝土面適當深度,然後將護筒內的水(泥漿)抽出,清除軟弱層,再在護筒內灌注普通混凝土至樁頂。 2、卡管問題(1)原因①初灌時隔水栓卡管；②由於混凝土本身的原因,如坍落度過小,流動性差,夾有大卵石,拌和不均勻,以及運輸途中產生離析等；③導管接縫處漏水,雨天運送混凝土未遮蓋等,使混凝土中的水泥漿被沖走,粗集料集中而造成導管堵塞；④機械發生故障或其他原因使混凝土在導管中停留時間過長,或灌注混凝土的時間過長,最初的混凝土已初凝,增大了導管內混凝土下落的阻力,混凝土堵在管內。(2)處理辦法:①用長杆衝搗管內混凝土,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落；②如仍不能下落時,則須將導管連同其內的混凝土提出鑽孔,進行清理修整(注意不要使導管內的混凝土落入井孔),然後重新吊裝導管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入孔底,則須按前述方法清除。 ③灌注前仔細檢查檢修灌注機械,並準備備用機械,發生故障時,立即調換機械,同時採取措施,加速混凝土灌注,必要時,可在首批混凝土中摻加緩凝劑,以延緩混凝土的初凝時間； ④當灌注時間已久,孔內的首批混凝土已初凝,導管內堵塞有混凝土時,將導管拔出,重安鑽機,利用較小鑽頭將鋼筋籠以內的混凝土吸出,用衝抓錐將骨架逐一拔出,然後用粘土摻砂礫填塞井孔,待沉實後重新鑽孔成樁。 (四)成樁質量的控制 (1)為確保成樁質量,要嚴格檢查驗收進場原材料的質保書(水泥出廠合格證、化驗報告、砂石化驗報告),如發現實樣與質保書不符,應立即取樣進行復查,對不合格的材料(如水泥、砂、石、水質),嚴禁用於混凝土灌注樁； (2)灌注水下混凝土的施工主要是採用導管灌注,混凝土的離析現象還會存在,但良好的配合比可減少離析程度。因此,現場的配合比要隨水泥品種、砂、石料規格及含水率的變化進行調整,為使每根樁的配合比都能正確無誤,在混凝土攪拌前都要複核配合比並校驗計量的準確性,嚴格計量和測試管理,並及時填入原始記錄和製作試件； (3)為防止發生斷樁、夾泥、堵管等現象。在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度,混凝土坍落採用18cm～22cm；(4)隨時瞭解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～3m。不宜大於4m和小於0.8m,嚴禁把導管底端提出混凝土面； (5)在施工過程中,要控制好灌注工藝和操作,抽動導管使混凝土面上升的力度要適中,保證有程式的拔管和連續灌注,升降的幅度不能過大,如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁,導致孔壁下墜或坍落,樁身夾泥,這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。