1、 採用伺服電機直接驅動液壓機的主油泵，實現節能。
目前大功率伺服電機直接驅動液壓泵還存在很多難點,主要是要求液壓泵的轉速範圍非常大，一般的液壓泵最低轉速為600 r/min，液壓泵即使在10 r/min以下都可正常工作。
大功率交流伺服電機及其控制技術大功率交流伺服電機的出現是近10幾年產生的新產品。目前技術上主要應用開關磁阻電動機(SMR)，它具有簡單可靠、可在較寬的轉速和轉矩範圍內高效執行、四象限執行、響應速度快和成本低等優點。其缺點是：轉矩存在較大波動、振動大;系統具有非線性特徵，控制成本高，功率密度低等。
交流伺服電機驅動控制單元由大規模積體電路、大功率整流模組以及其它電子電力元器件等組成。隨著電子技術的發展，大功率交流伺服電機驅動控制單元的效能不斷提高，價格不斷下降，促進了大功率交流伺服驅動技術的實現和推廣，為在鍛壓裝備領域採用交流伺服驅動提供了可能。研究重點是集中科研力量，開發具有自主智慧財產權的大功率交流伺服電機控制技術及相關應用技術，為伺服液壓機發展提供堅實的基礎。
2、 透過改變伺服電機的轉速實現對液壓、位置的閉環控制。
透過伺服電機實現對液壓機液壓、位置的閉環控制技術不太成熟。傳統的液壓機都是透過比例閥、比例伺服閥對液壓、位置進行控制。需要研究專門的控制演算法，使液壓在1~25 MPa之間都具有高穩定性與高精度。
3、 能量回收及能量管理系統的研究。
為了更大的節能，儘可能減少能量損失，需要把滑塊自重下降的勢能、油缸卸壓產生的能量回收再利用，目前尚沒這方面的成熟做法與經驗。在能量管理方面，由於瞬時功率比平均功率大很多倍，在大型伺服液壓機中要做好能量調配，避免對電網造成衝擊。
4、 專用控制系統的研發。
由於現有的液壓機多是採用PLC控制，但伺服液壓機採用液壓、速度閉環程式控制，運算量大，普通的PLC很難滿足需要。伺服液壓機的控制系統採用工業PC進行控制，必須開發專用的控制系統。
5、 基於伺服液壓機的成形工藝最佳化。
每種衝壓零件的材料、形狀不同，導致衝壓工藝截然不同，比如靜音衝裁工藝，變速點的控制是關鍵;鎂合金杯形件的反擠壓成形，滑塊在一個工作迴圈內需經歷4種不同的速度，其中擠壓過程還是恆壓控制。因此伺服液壓機只有與各種成形工藝最佳化結合,才能發揮出它的優越性。研究各種成形工藝的成形機理，建立適合該成形工藝的最佳化引數,對於提高產品質量和生產效率、降低生產成本非常重要。
6、 伺服液壓機機身最佳化設計。
和傳統液壓機相比，伺服液壓機由於具有節能降噪等優點，其機身設計需要考慮的因素更多，主要包括各種可能出現的極限工況，工作頻次，衝壓零件的複雜性等。長期以來，國內工程技術人員主要採用經驗法與相似產品類比法進行設計，國內鍛壓機床產品存在體積大、質量重、控制精度差等缺點，鋼材消耗是鍛壓機床製造企業產品成本控制的關鍵因素之一。
國內學者和工程技術人員經過努力，開發了有關的最佳化軟體用於鍛壓機床床身部件區域性最佳化，但仍主要停留在靜態設計階段，對機床系統動態加工過程考慮不多，相應的機床可靠性問題沒有得到根本解決，造成機床壽命降低，增加了機床維護成本。因此伺服液壓機的機身設計需要形成鍛壓機床剛度、強度和動態效能約束下的設計方法和技術體系，縮短與發達國家產品的設計製造差距。
1、 採用伺服電機直接驅動液壓機的主油泵，實現節能。
目前大功率伺服電機直接驅動液壓泵還存在很多難點,主要是要求液壓泵的轉速範圍非常大，一般的液壓泵最低轉速為600 r/min，液壓泵即使在10 r/min以下都可正常工作。
大功率交流伺服電機及其控制技術大功率交流伺服電機的出現是近10幾年產生的新產品。目前技術上主要應用開關磁阻電動機(SMR)，它具有簡單可靠、可在較寬的轉速和轉矩範圍內高效執行、四象限執行、響應速度快和成本低等優點。其缺點是：轉矩存在較大波動、振動大;系統具有非線性特徵，控制成本高，功率密度低等。
交流伺服電機驅動控制單元由大規模積體電路、大功率整流模組以及其它電子電力元器件等組成。隨著電子技術的發展，大功率交流伺服電機驅動控制單元的效能不斷提高，價格不斷下降，促進了大功率交流伺服驅動技術的實現和推廣，為在鍛壓裝備領域採用交流伺服驅動提供了可能。研究重點是集中科研力量，開發具有自主智慧財產權的大功率交流伺服電機控制技術及相關應用技術，為伺服液壓機發展提供堅實的基礎。
2、 透過改變伺服電機的轉速實現對液壓、位置的閉環控制。
透過伺服電機實現對液壓機液壓、位置的閉環控制技術不太成熟。傳統的液壓機都是透過比例閥、比例伺服閥對液壓、位置進行控制。需要研究專門的控制演算法，使液壓在1~25 MPa之間都具有高穩定性與高精度。
3、 能量回收及能量管理系統的研究。
為了更大的節能，儘可能減少能量損失，需要把滑塊自重下降的勢能、油缸卸壓產生的能量回收再利用，目前尚沒這方面的成熟做法與經驗。在能量管理方面，由於瞬時功率比平均功率大很多倍，在大型伺服液壓機中要做好能量調配，避免對電網造成衝擊。
4、 專用控制系統的研發。
由於現有的液壓機多是採用PLC控制，但伺服液壓機採用液壓、速度閉環程式控制，運算量大，普通的PLC很難滿足需要。伺服液壓機的控制系統採用工業PC進行控制，必須開發專用的控制系統。
5、 基於伺服液壓機的成形工藝最佳化。
每種衝壓零件的材料、形狀不同，導致衝壓工藝截然不同，比如靜音衝裁工藝，變速點的控制是關鍵;鎂合金杯形件的反擠壓成形，滑塊在一個工作迴圈內需經歷4種不同的速度，其中擠壓過程還是恆壓控制。因此伺服液壓機只有與各種成形工藝最佳化結合,才能發揮出它的優越性。研究各種成形工藝的成形機理，建立適合該成形工藝的最佳化引數,對於提高產品質量和生產效率、降低生產成本非常重要。
6、 伺服液壓機機身最佳化設計。
和傳統液壓機相比，伺服液壓機由於具有節能降噪等優點，其機身設計需要考慮的因素更多，主要包括各種可能出現的極限工況，工作頻次，衝壓零件的複雜性等。長期以來，國內工程技術人員主要採用經驗法與相似產品類比法進行設計，國內鍛壓機床產品存在體積大、質量重、控制精度差等缺點，鋼材消耗是鍛壓機床製造企業產品成本控制的關鍵因素之一。
國內學者和工程技術人員經過努力，開發了有關的最佳化軟體用於鍛壓機床床身部件區域性最佳化，但仍主要停留在靜態設計階段，對機床系統動態加工過程考慮不多，相應的機床可靠性問題沒有得到根本解決，造成機床壽命降低，增加了機床維護成本。因此伺服液壓機的機身設計需要形成鍛壓機床剛度、強度和動態效能約束下的設計方法和技術體系，縮短與發達國家產品的設計製造差距。