靜電噴塗新工件正常，噴塗返工件會出現針孔一般是因為工件表面未除塵或者一途噴漆件在返工前顆粒感太粗造成重新噴塗後有針孔。靜電噴塑常見問題及解決辦法：針孔主要原因：①板面鏽蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理後發黃； ④工件磷化後，水洗不乾淨，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。 解決措施：①磷化後及時烘乾，立即噴塗；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調整磷化液引數，注意遊離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達到 6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。縮孔主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分佈均勻，呈細小圓坑 或大針眼；②噴塗過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質 汙染噴塗系統包括工件，尤其是車間裡存在含矽脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤塗層出現圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣 油含量高。 解決措施：①聯絡廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理 和檢查程式；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴 防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質 和厚度而定；⑤脫脂段調整引數，乾燥和固化烘道汙染須清洗，檢驗升降機 和橡膠皮帶是否汙染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。塗層區域性或大面積脫落主要原因：①底材表面有鏽層，未除盡；②水洗尤其磷化後水洗不幹 淨；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及塗層脫落。解決措施：①除鏽應徹底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力；③採用化學除油較適於動植物油，不適於礦物油時，多用鹼除 油，除油後加強水洗注意水質；④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；塗層發黃變色主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱裡停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反覆烘烤 2 次以上；⑥塗料嚴重變色。解決措施：①瞭解正常的固化條件並加以調整；②加裝熱交換器；③瞭解烘烤條件，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束並下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴塗時參考；⑤儘量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，並要先確定重複烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5光澤不穩定主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠諮詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。區域性不均勻，流平度不穩定主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前後變化大；③高壓擊穿；④文丘裡管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與裝置不適應；⑥輸送鏈有擠動現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或區域性堵塞。解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查並更換；⑤聯絡裝置供應商，檢查並更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，並檢修多孔板。砂粒主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化後工件表面是否乾淨無雜質；③多由環境不乾淨引起，必須時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員儘量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到乾淨上。定期清理烘道。噴槍不出粉或出粉量越來越少主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。解決措施：①更換高質量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓並調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，並調整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。粉流粉槓主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉槓現象；④靜電槍輸出不穩定。解決措施：①正式噴塗前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉穩定後再進入正式噴塗；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，並控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請裝置商調整測試。二次噴塗起雪花主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴塗距離；④返工件不要經過磷化，只需打磨，吹淨表面即可。粉末飛揚，上粉率低主要原因：①靜電發生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送連結地是否良好；③減少 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風道和風機。工件邊緣露底主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。解決措施：①噴塗前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴塗時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。漏水塗層有黃色斑點、起皺、區域性錘紋消失主要原因：①多由於採用方形掛具，掛具內積液，固化時揮發或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘乾；③工件上有積液，無法完全烘乾。 解決措施：①將掛具改成細圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。塗層丙酮試驗不合格主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。 解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。塗層衝擊性能差，附著力低主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤塗層太厚；⑥除油除鏽不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混。解決措施：①塗裝磷化引數如濃度、溫度、時間等；②調整固化條件；③粉末廠改善粉末質量；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，並調整噴塗引數；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。
靜電噴塗新工件正常，噴塗返工件會出現針孔一般是因為工件表面未除塵或者一途噴漆件在返工前顆粒感太粗造成重新噴塗後有針孔。靜電噴塑常見問題及解決辦法：針孔主要原因：①板面鏽蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理後發黃； ④工件磷化後，水洗不乾淨，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。 解決措施：①磷化後及時烘乾，立即噴塗；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調整磷化液引數，注意遊離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達到 6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。縮孔主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分佈均勻，呈細小圓坑 或大針眼；②噴塗過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質 汙染噴塗系統包括工件，尤其是車間裡存在含矽脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤塗層出現圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣 油含量高。 解決措施：①聯絡廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理 和檢查程式；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴 防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質 和厚度而定；⑤脫脂段調整引數，乾燥和固化烘道汙染須清洗，檢驗升降機 和橡膠皮帶是否汙染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。塗層區域性或大面積脫落主要原因：①底材表面有鏽層，未除盡；②水洗尤其磷化後水洗不幹 淨；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及塗層脫落。解決措施：①除鏽應徹底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流 量和壓力；③採用化學除油較適於動植物油，不適於礦物油時，多用鹼除 油，除油後加強水洗注意水質；④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；塗層發黃變色主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱裡停留時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反覆烘烤 2 次以上；⑥塗料嚴重變色。解決措施：①瞭解正常的固化條件並加以調整；②加裝熱交換器；③瞭解烘烤條件，生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應將所有工件烘烤結束並下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴塗時參考；⑤儘量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，並要先確定重複烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5光澤不穩定主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠諮詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。區域性不均勻，流平度不穩定主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前後變化大；③高壓擊穿；④文丘裡管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與裝置不適應；⑥輸送鏈有擠動現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或區域性堵塞。解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查並更換；⑤聯絡裝置供應商，檢查並更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，並檢修多孔板。砂粒主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化後工件表面是否乾淨無雜質；③多由環境不乾淨引起，必須時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員儘量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到乾淨上。定期清理烘道。噴槍不出粉或出粉量越來越少主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。解決措施：①更換高質量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓並調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，並調整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。粉流粉槓主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉槓現象；④靜電槍輸出不穩定。解決措施：①正式噴塗前先讓噴槍空噴 3～5min，等出粉穩定後再進入正式噴塗；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，並控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請裝置商調整測試。二次噴塗起雪花主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴塗距離；④返工件不要經過磷化，只需打磨，吹淨表面即可。粉末飛揚，上粉率低主要原因：①靜電發生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送連結地是否良好；③減少 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風道和風機。工件邊緣露底主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。解決措施：①噴塗前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴塗時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。漏水塗層有黃色斑點、起皺、區域性錘紋消失主要原因：①多由於採用方形掛具，掛具內積液，固化時揮發或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘乾；③工件上有積液，無法完全烘乾。 解決措施：①將掛具改成細圓棍形；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。塗層丙酮試驗不合格主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。 解決措施：①調整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。塗層衝擊性能差，附著力低主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤塗層太厚；⑥除油除鏽不徹底；⑦兩種不同性質的粉末相混。解決措施：①塗裝磷化引數如濃度、溫度、時間等；②調整固化條件；③粉末廠改善粉末質量；④檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，並調整噴塗引數；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。