1. 目的 對來自於外部的物料、內部加工的部品以及總成後的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。 2. 範圍 適用於所有組成模具的部品及模具，包括採購的物料、委外和內部加工的部品。 3．定義 來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。 過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。 最終檢驗：模具總成後的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。 4．職責 4．1工程部負責相關檢驗資料的提供。 4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。 4．3倉庫對採購物資質量負責，並配合質檢部做好來料檢驗工作。 4．4生產部協助做好過程檢驗，並確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。 5．檢驗作業流程 5．1來料檢驗 5．1．1作業流程圖 5．1．2作業流程 5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等資訊進行確認， 確認無誤後將物料存放在暫放區域，並以“待檢品”予以標識同時通知品管。 5．1．2．2質檢部接到報檢資訊後對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的採購檔案進行核對，無誤後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。 5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標籤，倉管人員辦理入庫手續。 5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別採用”進行標識，無法採用的貼上“不合格”標籤並予以隔離。 5．1．2．5採購擔當將不合格物料的資訊反饋給供應商，無法採用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。 5．1．2．6如特別採用的物料要修整的，修整後須檢驗合格方能投入使用。 5．2過程檢驗 5．2．1作業流程圖 5．2．2作業流程 5．2．2．1各工序作業者完工後進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。 5．2．2．2 質檢部接到報檢資訊後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。 5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進行標識，移交下一道工序。 5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別採用”進行標識，無法採用的貼上“不合格”標籤並予以隔離。 5．2．2．5對於不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。 5．2．2．6特別採用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整後須檢驗合格方能投入使用。 5．3最終檢驗 5．3．1作業流程圖 5．3．2作業流程 5．3．2．1模具零部件製造完成後，鉗工擔當對各部件進行組裝、複合，實配合格後再進行總裝實配復模，並確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。 5．3．2．2總裝實配後質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作並提供試作報告。 5．3．2．3試模品出樣後，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測資料進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。 5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。 6．檢驗和試驗 6．1取樣 同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小於3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。 6．2檢驗要求 6．2．1品管人員抽取樣本後，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。 6．2．2外觀檢查環境要求：採用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直於待測量物品被測面的±45º角，觀察時間為10±5秒。 6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低於0.02mm，千分尺精度等級不低於0.01mm，標準規精度等級不低於0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗檔案或工程圖紙上的測量要求。 6．3檢驗內容 6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等） 性質 檢驗專案 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 外觀 表面外觀 目 視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般 無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要 功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要 使用功能 測 試 按規定測量其機械、電氣要求專案 尺寸 尺寸測量 卡 尺 符合規格要求 重要 包裝 包裝狀況 目 視 包裝無破損，標籤字跡清楚 一般 6．3．2模具部件類（含毛坯和成品） 性質 檢驗專案 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 外觀 表面外觀 目 視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要 無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般 材質 供方檢測 目 視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要 硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C-C HRC<25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK»8 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要 加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要 性質 檢驗專案 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 尺寸 尺寸 卡 尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量） 重要 尺寸 千分尺/機床 3D值 三次元/機床 滿足造型資料要求 垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求 斜度 三次元/角度尺 適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm 衝裁模具 外觀 1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、鏽蝕等表面缺陷 2、衝裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞 3、熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，並清除氧化物 4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱 試模 1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM 2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象 3、衝孔、落料的漏料孔應保證暢通 6．4缺陷等極 6．4．1重要：效能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。 6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響效能或與客戶溝通能接受的。 6．5特別採用 屬下述情況，不滿足規定要求但不影響效能的，可特別採用。 a.部件尺寸超差，但實配後符合要求的可特採（產品面間隙不得大於0.03mm）。 b.經重新加工或修補後，能達到要求的可特採。 c.有缺陷但與客戶溝通後能接受的可特採。 6．6免檢 要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的專案經主管人員同意後免於檢查。 6．7緊急放行 生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。 7．相關記錄 《不合格報告書》 《模具電極檢驗記錄》 《模具自檢表》 《出入庫檢驗記錄表》 《模架檢驗記錄》 《質量異常糾正措施單》 批 準 審 核 編 制 日 期 日 期 日 期
1. 目的 對來自於外部的物料、內部加工的部品以及總成後的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。 2. 範圍 適用於所有組成模具的部品及模具，包括採購的物料、委外和內部加工的部品。 3．定義 來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。 過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。 最終檢驗：模具總成後的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。 4．職責 4．1工程部負責相關檢驗資料的提供。 4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。 4．3倉庫對採購物資質量負責，並配合質檢部做好來料檢驗工作。 4．4生產部協助做好過程檢驗，並確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。 5．檢驗作業流程 5．1來料檢驗 5．1．1作業流程圖 5．1．2作業流程 5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等資訊進行確認， 確認無誤後將物料存放在暫放區域，並以“待檢品”予以標識同時通知品管。 5．1．2．2質檢部接到報檢資訊後對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的採購檔案進行核對，無誤後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。 5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標籤，倉管人員辦理入庫手續。 5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別採用”進行標識，無法採用的貼上“不合格”標籤並予以隔離。 5．1．2．5採購擔當將不合格物料的資訊反饋給供應商，無法採用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。 5．1．2．6如特別採用的物料要修整的，修整後須檢驗合格方能投入使用。 5．2過程檢驗 5．2．1作業流程圖 5．2．2作業流程 5．2．2．1各工序作業者完工後進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。 5．2．2．2 質檢部接到報檢資訊後進行抽樣或全數檢查，並將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。 5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進行標識，移交下一道工序。 5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別採用”進行標識，無法採用的貼上“不合格”標籤並予以隔離。 5．2．2．5對於不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。 5．2．2．6特別採用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整後須檢驗合格方能投入使用。 5．3最終檢驗 5．3．1作業流程圖 5．3．2作業流程 5．3．2．1模具零部件製造完成後，鉗工擔當對各部件進行組裝、複合，實配合格後再進行總裝實配復模，並確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。 5．3．2．2總裝實配後質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作並提供試作報告。 5．3．2．3試模品出樣後，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測資料進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。 5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。 6．檢驗和試驗 6．1取樣 同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小於3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。 6．2檢驗要求 6．2．1品管人員抽取樣本後，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。 6．2．2外觀檢查環境要求：採用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直於待測量物品被測面的±45º角，觀察時間為10±5秒。 6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低於0.02mm，千分尺精度等級不低於0.01mm，標準規精度等級不低於0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗檔案或工程圖紙上的測量要求。 6．3檢驗內容 6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等） 性質 檢驗專案 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 外觀 表面外觀 目 視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般 無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要 功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要 使用功能 測 試 按規定測量其機械、電氣要求專案 尺寸 尺寸測量 卡 尺 符合規格要求 重要 包裝 包裝狀況 目 視 包裝無破損，標籤字跡清楚 一般 6．3．2模具部件類（含毛坯和成品） 性質 檢驗專案 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 外觀 表面外觀 目 視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要 無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般 材質 供方檢測 目 視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要 硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C-C HRC<25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK»8 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要 加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要 性質 檢驗專案 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 尺寸 尺寸 卡 尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量） 重要 尺寸 千分尺/機床 3D值 三次元/機床 滿足造型資料要求 垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求 斜度 三次元/角度尺 適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm 衝裁模具 外觀 1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、鏽蝕等表面缺陷 2、衝裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞 3、熱處理後的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，並清除氧化物 4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱 試模 1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM 2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象 3、衝孔、落料的漏料孔應保證暢通 6．4缺陷等極 6．4．1重要：效能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。 6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響效能或與客戶溝通能接受的。 6．5特別採用 屬下述情況，不滿足規定要求但不影響效能的，可特別採用。 a.部件尺寸超差，但實配後符合要求的可特採（產品面間隙不得大於0.03mm）。 b.經重新加工或修補後，能達到要求的可特採。 c.有缺陷但與客戶溝通後能接受的可特採。 6．6免檢 要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的專案經主管人員同意後免於檢查。 6．7緊急放行 生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。 7．相關記錄 《不合格報告書》 《模具電極檢驗記錄》 《模具自檢表》 《出入庫檢驗記錄表》 《模架檢驗記錄》 《質量異常糾正措施單》 批 準 審 核 編 制 日 期 日 期 日 期