全面質量管理（Total Quality Management，TQM）起源於美國，生根於日本，自改革開放以來引入中國，目前已經成為全球通用的質量管理模式。
20世紀50年代末，美國通用電氣公司的費根堡姆和質量管理專家朱蘭提出了“全面質量管理”（TotalQualityManagement，TQM）的概念，認為“全面質量管理是為了能夠在最經濟的水平上，並考慮到充分滿足客戶要求的條件下進行生產和提供服務，把企業各部門在研製質量、維持質量和提高質量的活動中構成為一體的一種有效體系”。60年代初，美國一些企業根據行為管理科學的理論，在企業的質量管理中開展了依靠職工“自我控制”的“無缺陷運動”（ZeroDefects），日本在工業企業中開展質量管理小組（Q.C.Cycle）活動行，使全面質量管理活動迅速發展起來。TQM在70年代末期引入中國，現已廣泛應用於各行業的質量管理。
全面質量管理所指的質量是一種廣義概念，物件不僅包括一般意義上的產品和服務，還包括組織的所有活動、過程、人員和組織結構等各個方面。
它的中心思想是：全面的管理，全過程的管理，全員參與的管理，它以強呼叫資料說話，強調SPC的質量過程控制，強調零缺點的質量控制。
全面質量管理，綜合質量管理專家的思想精髓，是一種全員、全過程、全企業的品質經營。它指一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在於透過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到永續經營的管理途徑。
TQM的核心理念
顧客滿意：
顧客即供應所提供產品的接受者，可以是組織內部的，也可以是組織外部的。
附加價值：
用最小的投入獲取最大的功能價值，追求組織最大的經營績效和個人最大的工作績效。
持續改善：
建立以PDCA迴圈為基礎的持續改善的管理體系
TQM的基本內容
設計過程質量管理的內容
產品設計過程的質量管理是全面質量管理的首要環節，主要包括市場調查、產品開發、產品設計、工藝準備、試製和鑑定等過程。主要工作內容有：根據市場調查研究，制定產品質量設計目標；組織銷售、使用、科研、設計、工藝、製造、質量部門參與確定適合的設計方案；保證技術檔案的質量；做好標準化的審查工作；督促遵守設計試製的工作程式。
製造過程質量管理的內容
製造過程是指對產品直接進行加工的過程。它是產品質量形成的基礎，是企業質量管理的基本環節。製造過程質量管理的工作內容有：組織質量檢驗工作；組織和促進文明生產；組織質量分析，掌握質量動態；組織工序的質量控制，建立管理點。
輔助過程質量管理的內容
輔助過程是指為保證製造過程正常進行而提供各種物資技術條件的過程。它包括物資採購供應、動力生產、裝置維修、工具製造、倉庫保管、運輸服務等。輔助過程管理的主要內容有：做好物資採購供應的質量管理，保證採購質量，嚴格入庫物資的檢查驗收，按質、按量、按期地提供生產所需要的各種物資；組織好裝置維修工作，保持裝置良好的技術狀態；做好工具製造和供應的質量管理工作。
使用過程質量管理的內容
使用過程是考驗產品實際質量的過程，它是企業內部質量管理的繼續，也是全面質量管理的出發點和落腳點。使用過程質量管理的基本任務是提高服務量(售前和售後服務)，保證產品的實際使用效果，不斷促使企業研究和改進產品質量。它主要的工作內容有：開展技術服務工作；處理出廠產品質量問題；調查產品使用效果和使用者要求。
TQM的基本要求
全過程的要求：
產品質量只是企業生產的最終體現，而它的保證卻是透過從市場調研、開發設計、生產製造到銷售服務全過程實施有效控制而實現的。
全企業的要求：
質量管理的職能是分佈在各個管理階層、各個職能部門，因此TQM要求企業各個管理階層、各個職能部門擔負起本階層、本部門的質量管理責任
全員參加的要求：
因為產品質量是企業各個部門、各個環節和各類職工的全部工作質量的綜合反映，所以TQM要求上自企業最高領導、下至各階層管理人員，以至一線操作員工個個都應關心產品質量，參加各種質量管理活動。
管理方法的要求：
影響產品質量的因素既有物的因素，又有人的因素，既有技術的因素又有管理的因素，既有企業內部的因素又有企業外部的因素，因此推行TQM的企業應區別各種因素，因人制宜、因時制宜、因事制宜，採用多種管理技術和方法進行有效控制。
TQM基本原則
經濟的原則：
TQM的最終目的是在滿足客戶需求的前提下企業應獲得最大限度的附加價值
協作的原則：
TQM要求企業各部門保持緊密的協作，全體職工保持良好的協作，以保證產品的質量從而取得更好的經濟效益。
系統的原則：
企業是一個由許多關聯的環節、部門和要素組成的系統，因此推行TQM應以系統方法去分析問題，採取系統的措施去解決問題
TQM的四個階段
第一個階段稱為計劃階段，又叫P階段（Plan）
這個階段的主要內容是透過市場調查、使用者訪問、國家計劃指示等，摸清使用者對產品質量的要求，確定質量政策、質量目標和質量計劃等。
第二個階段為執行階段，又稱D階段（Do）
這個階段是實施P階段所規定的內容，如根據質量標準進行產品設計、試製、試驗、其中包括計劃執行前的人員培訓。
第三個階段為檢查階段，又稱C階段（Check）。
這個階段主要是在計劃執行過程中或執行之後，檢查執行情況，是否符合計劃的預期結果。
最後一個階段為處理階段，又稱A階段（Action）。
主要是根據檢查結果，採取相應的措施。
“每一環都要求品質：學習、思考、分析、評估、改進。產品可靠：及時完成、品質優良劃一。更順暢的溝通管道：傾聽、詢問、勇於發言。”——本田汽車的企業質量宣言。
經過幾十年的發展，全面質量管理也得到了進一步的深化。從20世紀80年代後期以來，全面質量管理由早期的TQC演變為TQM。
質量管理逐漸滲透到各個行業，各國也紛紛開展全面質量管理。在全面質量管理運動中，成就最為突出的當屬日本。日本從二戰的戰敗國一躍而成為世界經濟強國，並能對當時美國的經濟霸主地位產生嚴重威脅，以及最近幾十年裡日本製造成為高質量的代名詞，這一切都應主要歸功於全面質量管理。
隨著全面質量管理的發展，各國紛紛設立國家質量獎以促進全面質量管理的普及和提升企業的管理水平及企業競爭力。日本的戴明獎是最早設立的國家質量獎，它始創於1951年。如今，它已成為世界上最著名的三大質量獎項之一。另外兩個為美國波多里奇國家質量獎（1998年建立）和歐洲質量獎（1993年建立）。其他國家的質量獎的設定大都已美國質量獎或者歐洲質量獎為藍本。各國都希望透過質量獎的實施來實現對全面質量管理發展的促進，最終實現國家經濟競爭力的提升。
全面質量管理將成為組織實現其戰略目標的強有力的保證。
全面質量管理（Total Quality Management，TQM）起源於美國，生根於日本，自改革開放以來引入中國，目前已經成為全球通用的質量管理模式。
20世紀50年代末，美國通用電氣公司的費根堡姆和質量管理專家朱蘭提出了“全面質量管理”（TotalQualityManagement，TQM）的概念，認為“全面質量管理是為了能夠在最經濟的水平上，並考慮到充分滿足客戶要求的條件下進行生產和提供服務，把企業各部門在研製質量、維持質量和提高質量的活動中構成為一體的一種有效體系”。60年代初，美國一些企業根據行為管理科學的理論，在企業的質量管理中開展了依靠職工“自我控制”的“無缺陷運動”（ZeroDefects），日本在工業企業中開展質量管理小組（Q.C.Cycle）活動行，使全面質量管理活動迅速發展起來。TQM在70年代末期引入中國，現已廣泛應用於各行業的質量管理。
全面質量管理所指的質量是一種廣義概念，物件不僅包括一般意義上的產品和服務，還包括組織的所有活動、過程、人員和組織結構等各個方面。
它的中心思想是：全面的管理，全過程的管理，全員參與的管理，它以強呼叫資料說話，強調SPC的質量過程控制，強調零缺點的質量控制。
全面質量管理，綜合質量管理專家的思想精髓，是一種全員、全過程、全企業的品質經營。它指一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在於透過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到永續經營的管理途徑。
TQM的核心理念
顧客滿意：
顧客即供應所提供產品的接受者，可以是組織內部的，也可以是組織外部的。
附加價值：
用最小的投入獲取最大的功能價值，追求組織最大的經營績效和個人最大的工作績效。
持續改善：
建立以PDCA迴圈為基礎的持續改善的管理體系
TQM的基本內容
設計過程質量管理的內容
產品設計過程的質量管理是全面質量管理的首要環節，主要包括市場調查、產品開發、產品設計、工藝準備、試製和鑑定等過程。主要工作內容有：根據市場調查研究，制定產品質量設計目標；組織銷售、使用、科研、設計、工藝、製造、質量部門參與確定適合的設計方案；保證技術檔案的質量；做好標準化的審查工作；督促遵守設計試製的工作程式。
製造過程質量管理的內容
製造過程是指對產品直接進行加工的過程。它是產品質量形成的基礎，是企業質量管理的基本環節。製造過程質量管理的工作內容有：組織質量檢驗工作；組織和促進文明生產；組織質量分析，掌握質量動態；組織工序的質量控制，建立管理點。
輔助過程質量管理的內容
輔助過程是指為保證製造過程正常進行而提供各種物資技術條件的過程。它包括物資採購供應、動力生產、裝置維修、工具製造、倉庫保管、運輸服務等。輔助過程管理的主要內容有：做好物資採購供應的質量管理，保證採購質量，嚴格入庫物資的檢查驗收，按質、按量、按期地提供生產所需要的各種物資；組織好裝置維修工作，保持裝置良好的技術狀態；做好工具製造和供應的質量管理工作。
使用過程質量管理的內容
使用過程是考驗產品實際質量的過程，它是企業內部質量管理的繼續，也是全面質量管理的出發點和落腳點。使用過程質量管理的基本任務是提高服務量(售前和售後服務)，保證產品的實際使用效果，不斷促使企業研究和改進產品質量。它主要的工作內容有：開展技術服務工作；處理出廠產品質量問題；調查產品使用效果和使用者要求。
TQM的基本要求
全過程的要求：
產品質量只是企業生產的最終體現，而它的保證卻是透過從市場調研、開發設計、生產製造到銷售服務全過程實施有效控制而實現的。
全企業的要求：
質量管理的職能是分佈在各個管理階層、各個職能部門，因此TQM要求企業各個管理階層、各個職能部門擔負起本階層、本部門的質量管理責任
全員參加的要求：
因為產品質量是企業各個部門、各個環節和各類職工的全部工作質量的綜合反映，所以TQM要求上自企業最高領導、下至各階層管理人員，以至一線操作員工個個都應關心產品質量，參加各種質量管理活動。
管理方法的要求：
影響產品質量的因素既有物的因素，又有人的因素，既有技術的因素又有管理的因素，既有企業內部的因素又有企業外部的因素，因此推行TQM的企業應區別各種因素，因人制宜、因時制宜、因事制宜，採用多種管理技術和方法進行有效控制。
TQM基本原則
經濟的原則：
TQM的最終目的是在滿足客戶需求的前提下企業應獲得最大限度的附加價值
協作的原則：
TQM要求企業各部門保持緊密的協作，全體職工保持良好的協作，以保證產品的質量從而取得更好的經濟效益。
系統的原則：
企業是一個由許多關聯的環節、部門和要素組成的系統，因此推行TQM應以系統方法去分析問題，採取系統的措施去解決問題
TQM的四個階段
第一個階段稱為計劃階段，又叫P階段（Plan）
這個階段的主要內容是透過市場調查、使用者訪問、國家計劃指示等，摸清使用者對產品質量的要求，確定質量政策、質量目標和質量計劃等。
第二個階段為執行階段，又稱D階段（Do）
這個階段是實施P階段所規定的內容，如根據質量標準進行產品設計、試製、試驗、其中包括計劃執行前的人員培訓。
第三個階段為檢查階段，又稱C階段（Check）。
這個階段主要是在計劃執行過程中或執行之後，檢查執行情況，是否符合計劃的預期結果。
最後一個階段為處理階段，又稱A階段（Action）。
主要是根據檢查結果，採取相應的措施。
“每一環都要求品質：學習、思考、分析、評估、改進。產品可靠：及時完成、品質優良劃一。更順暢的溝通管道：傾聽、詢問、勇於發言。”——本田汽車的企業質量宣言。
經過幾十年的發展，全面質量管理也得到了進一步的深化。從20世紀80年代後期以來，全面質量管理由早期的TQC演變為TQM。
質量管理逐漸滲透到各個行業，各國也紛紛開展全面質量管理。在全面質量管理運動中，成就最為突出的當屬日本。日本從二戰的戰敗國一躍而成為世界經濟強國，並能對當時美國的經濟霸主地位產生嚴重威脅，以及最近幾十年裡日本製造成為高質量的代名詞，這一切都應主要歸功於全面質量管理。
隨著全面質量管理的發展，各國紛紛設立國家質量獎以促進全面質量管理的普及和提升企業的管理水平及企業競爭力。日本的戴明獎是最早設立的國家質量獎，它始創於1951年。如今，它已成為世界上最著名的三大質量獎項之一。另外兩個為美國波多里奇國家質量獎（1998年建立）和歐洲質量獎（1993年建立）。其他國家的質量獎的設定大都已美國質量獎或者歐洲質量獎為藍本。各國都希望透過質量獎的實施來實現對全面質量管理發展的促進，最終實現國家經濟競爭力的提升。
全面質量管理將成為組織實現其戰略目標的強有力的保證。