汽車檢具設計有哪些步驟： 1、工件和檢具體設計建模 —— 汽車檢具 首先要參照零件圖紙分析工件，初步擬定檢具設計方案，確定檢具的基準面、凹凸情況，檢測截面、定位面等，並簡單繪製其二維示意圖。 由於車身覆蓋件以自由曲面為主的特點，“實物反求”是目前建模的通用方法。反求即依據已經存在的工件或實物原型，用鐳射掃描器進行資料採集，並經過資料 處理、三維重構等過程，構造具有具體形狀結構的原型模型的方法。我們用鐳射掃描器對標準的工件表面進行掃略，採集到以點云為主的件表面特徵資訊，將點座標 轉換到車身座標下，用surfacer軟體處理點信，得到工件表面曲面的特徵曲線，從而生成最終的自由曲面模型;同時可以透過點雲到曲面的最大最小距離來 檢測所生成的原形模型。應注意的是，此時所得到的模型是沒有厚度的片體模型，要根據掃描器掃略的表面分清該模型為工件的內或外表面，這對於檢具體的設計尤 為重要。 實現檢具對工件自由曲面的檢測，一般使檢具體的表面與工件內表面保持3或5mm常數間 隙，數控加工機床能按照所設計的型面數模達到較高精度的要求，實際檢測時透過檢具型面配合專用的量具往復移動即可測量出工件曲面的偏差。工件外輪廓的檢測 方法主要有兩種，設計所對應的檢具時：①檢具體表面沿工件外輪廓切向向外延伸20mm左右;②沿工件外輪廓法向方向向下延伸20mm左右。在通用的CAD 軟體(如UG)中，將工件表面向內offset3或5mm的距離(如果所生成的工件模型為外表面，在作offset時還要加上工件的厚度)，接著把該曲面 沿其輪廓的切向或法向延伸20mm，得到檢具體的檢測表面，再向基準面拉伸一定距離即是檢具體模型。由於車身覆蓋件較為複雜，在生成檢具體檢測表面時大多 需要上述兩種方法的結合，而對於一些特殊的型面，這一點仍然難以實現。圖2所示為複雜型面的處理示意圖。圖中內引擎支座的工件表面在1,2兩處明顯產生自 相交和干涉，為了保證工件的主要輪廓得到檢測，犧牲了具有垂直高度差的轉角處的檢測，生成如圖所示的檢具體表面，最後在檢具體表面沿工件輪廓和間隔3mm 雙劃線，以方便檢測工件輪廓。當然，在檢具(尤其是檢具體)的設計中還會碰到很多類似的問題，都需要對檢具原理的滲透理解和經驗進行後期處理。 2、斷面樣板的設計建模 對工件關鍵形面的檢測一般透過斷面樣板來實現，檢具的斷面樣板分為旋轉式和插入式兩種，當斷面樣板的跨度超過300mm時，為保證垂直方向的檢測精度， 通常將其設計為插入式。檢具體表面檢測的是工件的內表面，斷面樣板則橫跨在工件外表面上，用來檢測關鍵截面的外表面，一般其工作表面距離工件外表面 2-3mm，其建模方法與檢具表面類似。斷面樣板的板體材料一般為鋼或鋁等金屬，工作表面部分可用鋁或樹脂等製成。複雜形面的斷面樣板在旋轉或插入時會產 生干涉，實際設計中可以將其分段處理，如圖3所示。 若設定成插入式斷面樣板，則與工件定位銷發生干涉;若設定成單一旋轉式，由於工件本身多折面性，造成與檢具體或工件發生干涉，將其設計成兩塊獨立旋轉式斷面樣板，即可滿足全面檢測的要求。 3、工件的定位和夾緊 ——汽車檢具 工件正確合理的定位是準確測量的基礎。車身覆蓋件在檢具上的定位方式主要由定位孔和夾頭夾緊定位或用永久磁鐵夾緊配合完成。隨著檢具在車身製造中的廣泛 應用，槓桿式活動夾頭和永久磁鐵均有系列化產品選購，活動夾頭還配置有不同型式和尺寸的支架或托架。大多的車身覆蓋件都有主、副兩定位孔，主定位銷一般為 圓柱銷(圓孔)或菱形銷(腰孔)，以限制X. Y兩方向的自由度;副定位銷為圓錐銷或菱形塞銷，用以限制Z.X.Y.Z四方向的自由度。設計檢具時，在檢 具體上的定位孔位置打孔(以放入定位銷襯套為準)，並給出定位孔的車身座標。同時，在工件剛性較好且分佈合理的位置佈置定位墊片和活動夾頭，以保證工件的 牢固定位設計時要儘量減少夾緊點數量，保證活動夾頭工作時不與其它部件產生干涉，並考慮到工人的操作方便，最終給出定位墊片上表面中心的車身座標。 4、底板總成的設計 在檢具體上表面沿基準面方向拉伸一定的距離，使其最低點大於150mm的厚度，以保證檢具體有足夠的強度，同時儘量讓檢具體底面，即底板總成的上表面 (基面)，在車身座標系的整數位置上。檢具體底板總成一般由基板、槽鋼(必要時在中間加工字鋼)、定位塊和萬向輪組成，當基板由檢具體固定好後，其它部件 即可根據實際的情況選用標準型號。 5、孔的檢測 車身衝壓件中對許多重要的孔和翻邊等需要單獨檢測。在檢具的設計中通常在檢具體上表面加上1mm左右厚的凸臺，凸臺的中心與工件孔中心在同一軸線上，直 徑比孔徑大5mm，並在凸臺上採用雙劃線方式檢測，當被測孔的精度要求比較高時，採用定位孔的方式用塞規和襯套檢測。在車身大型覆蓋件中，由於這類檢具的 形狀複雜、體積龐大、製作成本較高、檢測物件單一、柔性差，難以快速獲得大量的準確資訊，已逐步被先進的自動化檢測手段(如線上檢測系統)所取代，但對於 大批次生產的小型衝壓件的檢測，目前中國汽車生產廠家仍主要依靠這類檢具。
汽車檢具設計有哪些步驟： 1、工件和檢具體設計建模 —— 汽車檢具 首先要參照零件圖紙分析工件，初步擬定檢具設計方案，確定檢具的基準面、凹凸情況，檢測截面、定位面等，並簡單繪製其二維示意圖。 由於車身覆蓋件以自由曲面為主的特點，“實物反求”是目前建模的通用方法。反求即依據已經存在的工件或實物原型，用鐳射掃描器進行資料採集，並經過資料 處理、三維重構等過程，構造具有具體形狀結構的原型模型的方法。我們用鐳射掃描器對標準的工件表面進行掃略，採集到以點云為主的件表面特徵資訊，將點座標 轉換到車身座標下，用surfacer軟體處理點信，得到工件表面曲面的特徵曲線，從而生成最終的自由曲面模型;同時可以透過點雲到曲面的最大最小距離來 檢測所生成的原形模型。應注意的是，此時所得到的模型是沒有厚度的片體模型，要根據掃描器掃略的表面分清該模型為工件的內或外表面，這對於檢具體的設計尤 為重要。 實現檢具對工件自由曲面的檢測，一般使檢具體的表面與工件內表面保持3或5mm常數間 隙，數控加工機床能按照所設計的型面數模達到較高精度的要求，實際檢測時透過檢具型面配合專用的量具往復移動即可測量出工件曲面的偏差。工件外輪廓的檢測 方法主要有兩種，設計所對應的檢具時：①檢具體表面沿工件外輪廓切向向外延伸20mm左右;②沿工件外輪廓法向方向向下延伸20mm左右。在通用的CAD 軟體(如UG)中，將工件表面向內offset3或5mm的距離(如果所生成的工件模型為外表面，在作offset時還要加上工件的厚度)，接著把該曲面 沿其輪廓的切向或法向延伸20mm，得到檢具體的檢測表面，再向基準面拉伸一定距離即是檢具體模型。由於車身覆蓋件較為複雜，在生成檢具體檢測表面時大多 需要上述兩種方法的結合，而對於一些特殊的型面，這一點仍然難以實現。圖2所示為複雜型面的處理示意圖。圖中內引擎支座的工件表面在1,2兩處明顯產生自 相交和干涉，為了保證工件的主要輪廓得到檢測，犧牲了具有垂直高度差的轉角處的檢測，生成如圖所示的檢具體表面，最後在檢具體表面沿工件輪廓和間隔3mm 雙劃線，以方便檢測工件輪廓。當然，在檢具(尤其是檢具體)的設計中還會碰到很多類似的問題，都需要對檢具原理的滲透理解和經驗進行後期處理。 2、斷面樣板的設計建模 對工件關鍵形面的檢測一般透過斷面樣板來實現，檢具的斷面樣板分為旋轉式和插入式兩種，當斷面樣板的跨度超過300mm時，為保證垂直方向的檢測精度， 通常將其設計為插入式。檢具體表面檢測的是工件的內表面，斷面樣板則橫跨在工件外表面上，用來檢測關鍵截面的外表面，一般其工作表面距離工件外表面 2-3mm，其建模方法與檢具表面類似。斷面樣板的板體材料一般為鋼或鋁等金屬，工作表面部分可用鋁或樹脂等製成。複雜形面的斷面樣板在旋轉或插入時會產 生干涉，實際設計中可以將其分段處理，如圖3所示。 若設定成插入式斷面樣板，則與工件定位銷發生干涉;若設定成單一旋轉式，由於工件本身多折面性，造成與檢具體或工件發生干涉，將其設計成兩塊獨立旋轉式斷面樣板，即可滿足全面檢測的要求。 3、工件的定位和夾緊 ——汽車檢具 工件正確合理的定位是準確測量的基礎。車身覆蓋件在檢具上的定位方式主要由定位孔和夾頭夾緊定位或用永久磁鐵夾緊配合完成。隨著檢具在車身製造中的廣泛 應用，槓桿式活動夾頭和永久磁鐵均有系列化產品選購，活動夾頭還配置有不同型式和尺寸的支架或托架。大多的車身覆蓋件都有主、副兩定位孔，主定位銷一般為 圓柱銷(圓孔)或菱形銷(腰孔)，以限制X. Y兩方向的自由度;副定位銷為圓錐銷或菱形塞銷，用以限制Z.X.Y.Z四方向的自由度。設計檢具時，在檢 具體上的定位孔位置打孔(以放入定位銷襯套為準)，並給出定位孔的車身座標。同時，在工件剛性較好且分佈合理的位置佈置定位墊片和活動夾頭，以保證工件的 牢固定位設計時要儘量減少夾緊點數量，保證活動夾頭工作時不與其它部件產生干涉，並考慮到工人的操作方便，最終給出定位墊片上表面中心的車身座標。 4、底板總成的設計 在檢具體上表面沿基準面方向拉伸一定的距離，使其最低點大於150mm的厚度，以保證檢具體有足夠的強度，同時儘量讓檢具體底面，即底板總成的上表面 (基面)，在車身座標系的整數位置上。檢具體底板總成一般由基板、槽鋼(必要時在中間加工字鋼)、定位塊和萬向輪組成，當基板由檢具體固定好後，其它部件 即可根據實際的情況選用標準型號。 5、孔的檢測 車身衝壓件中對許多重要的孔和翻邊等需要單獨檢測。在檢具的設計中通常在檢具體上表面加上1mm左右厚的凸臺，凸臺的中心與工件孔中心在同一軸線上，直 徑比孔徑大5mm，並在凸臺上採用雙劃線方式檢測，當被測孔的精度要求比較高時，採用定位孔的方式用塞規和襯套檢測。在車身大型覆蓋件中，由於這類檢具的 形狀複雜、體積龐大、製作成本較高、檢測物件單一、柔性差，難以快速獲得大量的準確資訊，已逐步被先進的自動化檢測手段(如線上檢測系統)所取代，但對於 大批次生產的小型衝壓件的檢測，目前中國汽車生產廠家仍主要依靠這類檢具。