SOP是（Standard Operating Procedure ）三個英文單詞首字母的組合，翻譯過來叫做標準作業程式，它的定義是將某項工作的標準操作步驟（即先做什麼、後做什麼、怎麼做、做到什麼程度）用標準的格式描述出來。
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工具材料：
製作SOP的前提條件:在瞭解如何製作SOP之前，首先我們應該知道製作SOP有什麼樣的前提條件，是不是針對任何一項工作都能製作成SOP呢？答案顯然是否定的， SOP應該是針對重複性的、常規性的工作制作，而針對幾年才發生1次或幾次，這種發生頻次很低的工作就沒有必要製作SOP。
製作SOP的步驟（總共分為12步）
操作方法
01
確認工藝標準。首先需要去了解工位的工藝要求是什麼？具體加工產品的哪些部位？加工的先後順序是什麼？對產品加工尺寸、精度有些什麼樣的要求？瞭解好這些資訊的目的是，掌握產品的技術要求。
02
作業內容寫實（動作觀察）。也就是進行現狀調查，對員工的操作動作和順序進行記錄，同時也要記錄每個操作動作所花費的時間。記錄的方法有兩種：第一種是：在現場直接用筆和紙進行記錄；第二種是：用相機對員工操作過程進行錄影。回到辦公室後再透過觀看錄影，對員工的動作進行梳理，並按照動作的先後順序依次整理到表格中。這一步驟要注意：觀察和記錄的次數要在5次以上，記錄的次數太少可能會存在一定的偶然性，不利準確統計；在時間選擇上應該選擇上午的9點至11點之間進行統計，因為這段時間員工的作業最為平穩；如果該工位有多名操作者的話，則應該對所有操作者的操作過程進行記錄。
03
將第二步記錄的內容與該工位的工藝要求進行比較，看現有的操作步驟和要領是否符合工藝要求，如果不符合要求就要進行修正，符合的話則對記錄的內容按先後順序進行排列，這項工作一般由技術人員來進行完成，因為工藝是由技術人員編制的，所以是否符合工藝要求技術人員的判定是最準確的。
04
識別並取消浪費的動作，保留有價值的動作。這就好比是5S管理裡面的整理——進行要與不要的區分，而這裡判定動作要與不要的依據就是這個動作是否屬於浪費，如果屬於浪費就果斷取消。那到底什麼樣的動作屬於浪費呢？精益生產中把人的動作分為三類：一是增加產品附加值的動作，我們稱之為有價值的動作，比如車外圓、銑端面、鑽孔、熱處理等這些都能給產品增加價值，這類動作是有價值的，需要保留；二是沒有價值但必不可少的動作，比如搬運產品、安裝夾具、刀具等；三是浪費的動作，既不為產品增加附加值，也不是必不可少的動作，這類動作稱為浪費的動作，比如動作幅度太大、過渡的伸展、彎腰、花費時間尋找工具或材料,這類動作是多餘的，在SOP中需要應堅決取消。在這一步中，會出現一種常見的錯誤，就是將不是重複執行的動作寫到SOP裡面。
05
對動作內容進行精準描述：對作業內容進行語言描述時應該做到讓使用者容易看懂、方便記憶、沒有歧義，另外還應該加上老員工的經驗，所以這一步一定要讓一線的操作者參與進來，讓他們提供優良工作經驗。
06
製作示意圖：針對容易犯錯誤的作業內容，或者難以理解的文字描述，可以配備圖片進行補充說明，比如我們在安裝和夾緊工件的時候無法用語言進行準確描述，就可以拍一張細節照片作為示意圖，注意：文字描述和示意圖應該用箭頭或者序號實現文與圖的對應，防止出現歧義。
07
排版：製作標準的格式（這裡的格式可以根據實際需要自行進行設計，不管採用什麼樣的格式只要適合本企業就行），在作業內容的基礎上加入一些的注意事項，注意事項是員工在長期的生產過程中發現的並總結出來的，所以這時候也一定要讓員工參與，告訴作業員在這個工位可能出現的品質問題，這是SOP中的一個重要內容，也是品質與過程控制的重點。除此以外還要加入安全、迴圈時間、節拍、異常處置方法、版本號、編審批等內容，再用電腦進行排版，這樣就完成了一份SOP初稿。
08
SOP試行並修訂：按照SOP的規定進行試執行，跟蹤記錄執行過程中的問題點。對SOP進行修訂、改善，完成後由工藝技術人員進行審批。
09
培訓：目前很多企業使用的作業要領書存在的主要問題就是對操作要點的描述沒有做到細化、量化和最佳化，操作性不強，還有就是標準制作出來後沒有對員工進行培訓，員工對內容不瞭解，所以標準就常常被束之高閣，作業要領書也就成了美化現場的一種擺設。所以SOP製作完成後一定要對員工進行培訓，而且要在工位上進行反覆的練習，讓員工熟悉新的操作標準，並養成習慣。
10
列印並在工位上張貼：列印時要根據現場的實際情況設定尺寸大小，要保證員工能夠看清楚內容，例如某公司要求作業要領書的尺寸統一設定為A3大小。完成列印後則應在相應的工位上進行懸掛或張貼。很多企業雖然將作業要領書都打印出來了，但是並未張貼展示，這樣標準就無法被員工知曉，更談不上執行了，沒有執行就沒有持續最佳化和改進。
11
SOP持續改進：作業要領書是我們依據當前的工藝、工裝、裝置等現狀條件制定的，如果現狀發生變化，或舊的SOP就不再適用，所以還應該根據變化情況進行持續改進，這也是精益生產的精髓。
SOP是（Standard Operating Procedure ）三個英文單詞首字母的組合，翻譯過來叫做標準作業程式，它的定義是將某項工作的標準操作步驟（即先做什麼、後做什麼、怎麼做、做到什麼程度）用標準的格式描述出來。
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工具材料：
製作SOP的前提條件:在瞭解如何製作SOP之前，首先我們應該知道製作SOP有什麼樣的前提條件，是不是針對任何一項工作都能製作成SOP呢？答案顯然是否定的， SOP應該是針對重複性的、常規性的工作制作，而針對幾年才發生1次或幾次，這種發生頻次很低的工作就沒有必要製作SOP。
製作SOP的步驟（總共分為12步）
操作方法
01
確認工藝標準。首先需要去了解工位的工藝要求是什麼？具體加工產品的哪些部位？加工的先後順序是什麼？對產品加工尺寸、精度有些什麼樣的要求？瞭解好這些資訊的目的是，掌握產品的技術要求。
02
作業內容寫實（動作觀察）。也就是進行現狀調查，對員工的操作動作和順序進行記錄，同時也要記錄每個操作動作所花費的時間。記錄的方法有兩種：第一種是：在現場直接用筆和紙進行記錄；第二種是：用相機對員工操作過程進行錄影。回到辦公室後再透過觀看錄影，對員工的動作進行梳理，並按照動作的先後順序依次整理到表格中。這一步驟要注意：觀察和記錄的次數要在5次以上，記錄的次數太少可能會存在一定的偶然性，不利準確統計；在時間選擇上應該選擇上午的9點至11點之間進行統計，因為這段時間員工的作業最為平穩；如果該工位有多名操作者的話，則應該對所有操作者的操作過程進行記錄。
03
將第二步記錄的內容與該工位的工藝要求進行比較，看現有的操作步驟和要領是否符合工藝要求，如果不符合要求就要進行修正，符合的話則對記錄的內容按先後順序進行排列，這項工作一般由技術人員來進行完成，因為工藝是由技術人員編制的，所以是否符合工藝要求技術人員的判定是最準確的。
04
識別並取消浪費的動作，保留有價值的動作。這就好比是5S管理裡面的整理——進行要與不要的區分，而這裡判定動作要與不要的依據就是這個動作是否屬於浪費，如果屬於浪費就果斷取消。那到底什麼樣的動作屬於浪費呢？精益生產中把人的動作分為三類：一是增加產品附加值的動作，我們稱之為有價值的動作，比如車外圓、銑端面、鑽孔、熱處理等這些都能給產品增加價值，這類動作是有價值的，需要保留；二是沒有價值但必不可少的動作，比如搬運產品、安裝夾具、刀具等；三是浪費的動作，既不為產品增加附加值，也不是必不可少的動作，這類動作稱為浪費的動作，比如動作幅度太大、過渡的伸展、彎腰、花費時間尋找工具或材料,這類動作是多餘的，在SOP中需要應堅決取消。在這一步中，會出現一種常見的錯誤，就是將不是重複執行的動作寫到SOP裡面。
05
對動作內容進行精準描述：對作業內容進行語言描述時應該做到讓使用者容易看懂、方便記憶、沒有歧義，另外還應該加上老員工的經驗，所以這一步一定要讓一線的操作者參與進來，讓他們提供優良工作經驗。
06
製作示意圖：針對容易犯錯誤的作業內容，或者難以理解的文字描述，可以配備圖片進行補充說明，比如我們在安裝和夾緊工件的時候無法用語言進行準確描述，就可以拍一張細節照片作為示意圖，注意：文字描述和示意圖應該用箭頭或者序號實現文與圖的對應，防止出現歧義。
07
排版：製作標準的格式（這裡的格式可以根據實際需要自行進行設計，不管採用什麼樣的格式只要適合本企業就行），在作業內容的基礎上加入一些的注意事項，注意事項是員工在長期的生產過程中發現的並總結出來的，所以這時候也一定要讓員工參與，告訴作業員在這個工位可能出現的品質問題，這是SOP中的一個重要內容，也是品質與過程控制的重點。除此以外還要加入安全、迴圈時間、節拍、異常處置方法、版本號、編審批等內容，再用電腦進行排版，這樣就完成了一份SOP初稿。
08
SOP試行並修訂：按照SOP的規定進行試執行，跟蹤記錄執行過程中的問題點。對SOP進行修訂、改善，完成後由工藝技術人員進行審批。
09
培訓：目前很多企業使用的作業要領書存在的主要問題就是對操作要點的描述沒有做到細化、量化和最佳化，操作性不強，還有就是標準制作出來後沒有對員工進行培訓，員工對內容不瞭解，所以標準就常常被束之高閣，作業要領書也就成了美化現場的一種擺設。所以SOP製作完成後一定要對員工進行培訓，而且要在工位上進行反覆的練習，讓員工熟悉新的操作標準，並養成習慣。
10
列印並在工位上張貼：列印時要根據現場的實際情況設定尺寸大小，要保證員工能夠看清楚內容，例如某公司要求作業要領書的尺寸統一設定為A3大小。完成列印後則應在相應的工位上進行懸掛或張貼。很多企業雖然將作業要領書都打印出來了，但是並未張貼展示，這樣標準就無法被員工知曉，更談不上執行了，沒有執行就沒有持續最佳化和改進。
11
SOP持續改進：作業要領書是我們依據當前的工藝、工裝、裝置等現狀條件制定的，如果現狀發生變化，或舊的SOP就不再適用，所以還應該根據變化情況進行持續改進，這也是精益生產的精髓。