1、高壓法　　操作壓力70～100MPa，溫度為550～650℃。這種方法的主要優點是氨合成效率高，混合氣中的氨易被分離。故流程、裝置都比較緊湊。但因為合成效率高，放出的熱量多，催化劑溫度高，易過熱而失去活性，所以催化劑的使用壽命較短。又因為是高溫高壓操作，對裝置製造、材質要求都較高，投資費用大。工業上很少採用此法生產。　　2、中壓法　　操作壓力為20～60MPa，溫度450～550℃，其優缺點介於高壓法與低壓法之間，此法技術比較成熟，經濟性比較好。因為合成壓力的確定，不外乎從裝置投資和壓縮功耗這兩方面來考慮。從動力消耗看，合成系統的功耗佔全廠總功耗的比重最大。功耗絕不單取決於壓力一項，還要看其它工藝指標和流程的佈置情況。總的來看，在15～30Pa的範圍內，功耗的差別是不大的，因此世界上採用此法的很多。　　3、低壓法　　操作壓力10MPa左右，溫度400～450℃。由於操作壓力和溫度都比較低，故對裝置要求低，容易管理，且催化劑的活性較高，這是此法的優點。但此法所用催化劑對毒物很敏感，易中毒，使用壽命短，因此對原料氣的精製純度要求嚴格。又因操作壓力低，氨的合成效率低，分離較困難，流程複雜。實際工業生產上此法已不採用了。合成氨工藝流程大概可以分為：原料氣的製備；原料氣的淨化；氣體壓縮和氨的合成四大部分。　　4、其他法　　苯胺工業化連續生產二苯胺(在催化劑的作用下)的過程中有副產物氨氣生成，將這些氨氣壓縮並降溫冷卻即成液態氨。在此過程中要進行排汙，而帶入雜質，因此得到的液氨純度較低，用途受到限制。