準時制是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產方式，1973年以後，這種方式對豐田公司度過第一次能源危機起到了突出的作用，後引起其它國家生產企業的重視，並逐漸在歐洲和美國的日資企業及當地企業中推行開來，這一方式與源自日本的其它生產、流通方式一起被西方企業稱為“日本化模式”。

核心思想： 在JIT生產方式倡導以前，世界汽車生產企業包括豐田公司均採取福特式的“總動員生產方式”，即一半時間人員和裝置、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現象，尤以庫存積壓和短缺為特徵，生產線或者不開機，或者開機後就大量生產，這種模式導致了嚴重的資源浪費。豐田公司的JIT採取的是多品種少批次、短週期的生產方式，實現了消除庫存，最佳化生產物流，減少浪費的目的。準時生產方式基本思想可概括為“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，也就是透過生產的計劃和控制庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。準時生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為此而開發了包括“看板”在內的一系列具體方法，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。JIT生產方式以準時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對裝置、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板系統是JIT生產現場控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。