第一種：等待的浪費 第二種：搬運的浪費 第三種：不良品的浪費 第四種：動作的浪費 第五種：加工的浪費 第六種：庫存的浪費第七種：製造過多（早）的浪費

種浪費之一：等待的浪費

　　等待就是閒著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以效能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動裝置，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閒視”的浪費。例如在產品檢測過程中，除錯人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？

　　除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？

　　七種浪費之二：搬運的浪費

　　大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人預設它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

　　今年以來，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行彙總分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。怎麼樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合併成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產佈局，儘量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產佈局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？

　　七種浪費之三：不良品的浪費

理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？

　　豐田生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消

除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件，在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序。追求零廢品率，這是和我們公司“3C質量管理法”基本相同的，今後我們應該繼續發揚“3C”，併合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步完善“3C”。

　　七種浪費之四：動作的浪費

　　要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較複雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？

　　七種浪費之五：加工的浪費

　　在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程式是可以省略、替代、重組或合併的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。

　　在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述瞭如何透過重組和合並來消除浪費的事例：

　　原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交裝箱後，用手推車運送到漲管裝置旁，然後由另一個員工操作裝置漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管裝置旁，可減少一名運輸工人，今後還準備把漲管裝置遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。透過兩次對工序進行重組和合並，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不願意去改進？還是心有餘力而力不足？怎樣在力所能及的範圍內先進行改進，然後再加以推廣？

　　七種浪費之六：庫存的浪費

　　豐田生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。

　　豐田生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。豐田生產方式為什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：